A eluição Zadra é uma das principais tecnologias utilizadas na recuperação de ouro adsorvido em carvão ativado após a etapa de lixiviação. O desempenho desse processo influencia diretamente a recuperação metalúrgica, o tempo de processamento e os custos operacionais das plantas de beneficiamento.

Um projeto desenvolvido na unidade Fazenda Brasileiro Desenvolvimento Mineral, da Leagold Mining, demonstrou que a otimização dos parâmetros operacionais do circuito de eluição permitiu elevar significativamente a eficiência do processo, reduzindo o tempo de ciclo e aumentando a produtividade da planta.

Como funciona o processo de eluição Zadra?

Após a adsorção do ouro no carvão ativado, o metal precisa ser removido para seguir às etapas de recuperação eletrolítica.

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No processo Zadra sob pressão, uma solução contendo hidróxido de sódio (NaOH) e cianeto de sódio (NaCN) circula através do leito de carvão sob altas temperaturas e pressão controlada, promovendo a dessorção do ouro.

O método é amplamente empregado em plantas de beneficiamento devido à elevada eficiência na recuperação do metal.

Principais variáveis do circuito

O desempenho da eluição depende do controle rigoroso de diferentes parâmetros operacionais.

Entre os principais estão:

• temperatura da solução;
• pressão de operação;
• vazão do eletrólito;
• concentração de NaCN;
• concentração de NaOH;
• taxa de circulação da solução (BV/h).

A combinação adequada dessas variáveis reduz o tempo de eluição e aumenta a recuperação do ouro.

Temperatura é o fator mais importante

Segundo o estudo, a temperatura é a variável que mais influencia a eficiência da eluição.

Como temperaturas elevadas aceleram a remoção do ouro do carvão ativado, torna-se necessário operar sob pressão para manter a solução em estado líquido durante todo o processo.

Esse controle permite maior estabilidade operacional e melhor desempenho metalúrgico.

Vazão influencia o tempo de ciclo

Outro fator decisivo é a vazão do eletrólito.

Nos sistemas Zadra, esse parâmetro costuma ser expresso em bed volumes por hora (BV/h), representando a relação entre a vazão da solução e o volume de carvão presente na coluna.

Projetos convencionais operam normalmente entre 2 e 4 BV/h, enquanto operações com maior carregamento de ouro podem exigir vazões superiores para manter elevados índices de recuperação.

Desafios identificados

Antes da implementação das melhorias, a operação apresentava:

• tempo elevado de eluição;
• baixa recuperação do ouro;
• elevado teor de ouro no carvão descarregado;
• grande variabilidade operacional;
• alto inventário de ouro no circuito;
• menor flexibilidade no planejamento da produção.

Esses fatores impactavam diretamente a produtividade e os custos da planta.

Resultados obtidos

Após a otimização do circuito, foram alcançados ganhos importantes:

• aumento da eficiência da eluição de 75,4% para 85,9%;
• redução do tempo de eluição de 11 horas para 8 horas;
• reutilização da solução de processo;
• economia anual de aproximadamente R$ 287 mil em reagentes;
• redução do inventário de ouro;
• diminuição das perdas associadas aos finos de carvão;
• aumento da movimentação mensal de carvão em cerca de 33 toneladas;
• maior flexibilidade operacional e no planejamento da mina.

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Os resultados demonstram como ajustes operacionais podem gerar ganhos expressivos sem necessidade de grandes investimentos em novos equipamentos.

Melhoria contínua aumenta a eficiência do beneficiamento

Projetos de melhoria contínua em circuitos metalúrgicos permitem otimizar a recuperação do ouro, reduzir custos e aumentar a confiabilidade operacional.

O estudo realizado na Fazenda Brasileiro Desenvolvimento Mineral mostra que o monitoramento sistemático dos parâmetros de eluição e a revisão das condições operacionais podem elevar significativamente o desempenho de plantas que utilizam carvão ativado na recuperação de ouro.

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Sobre os autores

O trabalho foi desenvolvido por profissionais da Leagold Mining:

• Antônio Venâncio do Rosário — Gerente Geral
• Antonio Amancio Filho — Engenheiro de Processos
• Anderson Luiz Malagi
• Damião Freitas de Araújo — Supervisor de Produção
• Gabriel Sapucaia dos Santos — Gerente de Planta
• Handerson Alves Silva — Engenheiro de Processos Sênior
• Idalmar Souza Teixeira — Engenheiro Responsável pela Manutenção
• Elias do Nascimento Zorzan — Coordenador de Engenharia de Manutenção e Projetos