Vanádio de Maracás é uma orquestra cada vez mais afinada

Quem faz esse comentário é um funcionário de quase 6 anos de casa, Paulo Roberto Batista, de 50 anos, que é operador de equipamento na planta química em Maracás, BA. Paraense de Belém, casado e com filha de 15 anos, ele afirma que vivenciou uma experiência surpreendente com a cultura da empresa – e a liga dentro da equipe entre colegas.

Aponta ainda que a cultura ambiental posta em prática na região da mina e complexo industrial, em pleno sertão da Bahia, é diferenciada e “para valer”.

Outros membros da “orquestra” concordam com ele. Italo Costa é engenheiro de minas formado em Salvador.

Com 29 anos, atua como engenheiro de processos na planta química que conhece de ponta a ponta há praticamente 6 anos. Começou como estagiário de geologia na mina – e o vanádio por suas características peculiares e o processo de produção que é única no mundo o levaram a decidir pelo trabalho em Maracás. “Conheci pessoas incríveis ali e ainda consegui ajudar a pagar a faculdade do meu irmão”, disse.

Agnaldo dos Santos Sales, engenheiro mecânico de manutenção, de 47 anos, também de Salvador, casado, está na empresa há 5 anos e 7 meses. Ele lembra que a carreira profissional dele tem “antes e depois”. Ao buscar novos horizontes ao deixar um emprego onde ficou 12 anos e permanecer inativo por 8 meses, entrou na Vanádio de Maracás S/A (VMSA) via processo seletivo. Ele brinca que “casou-se” com seu trabalho e sua esposa na mesma época.

Manoel Machado Barbosa, 54 anos, casado, com casal de fi lhos, é um mineiro que vive na Bahia há 10 anos. É técnico de automação que comissionou a planta desde a moagem até a planta química e acabou fi cando por 6 anos. Defende que a automação de processos não tira empregos; ao contrário, facilita toda a cadeia de processos porque o operador não precisa mais ficar preocupado em “ligar ou desligar equipamentos”.

Marco Antonio Bomfim é nascido de Iramaia, na região de Maracás. Está há 7 anos e 4 meses na casa e trabalha como técnico de segurança. Começou como motorista de ambulância e com o passar do tempo, senti u que sua função “não tinha futuro”. Fez o curso de segurança com o propósito de permanecer na Vanádio e conseguiu.

Claudio Santos Alves, de Sergipe, tem 43 anos, casado com 3 fi lhas. É operador de equipamentos na planta há 5 anos. Ao fazer o exame de admissão, constatou-se um problema de saúde que foi tratado a tempo de ele ainda conseguir a vaga. A esposa Eloá nasceu em Maracás.

Jamille Quizia Carvalho é de Mascote, sul da Bahia. Tem 36 anos, casada, e completou 5 anos e dois meses de VMSA. Quis primeiro desbravar Salvador, onde trabalhou no Hospital de Olhos e depois numa locadora de equipamentos.

Aí a gerência de RH na Vanádio começou a montar o setor, incluindo treinamento. Ela aceitou o desafio e mais tarde implementou o conceito de “business partner” na empresa. Nessa função, conheceu diversos países. Esses testemunhos reforçam o sentimento de que os quadros da Vanádio de Maracás formam uma verdadeira orquestra, que está cada vez mais afinada. A empresa
completa 5 anos de operação e concluiu a 1ª etapa de expansão, para 1.000 t/mês de pentóxido de vanádio – considerado de alta qualidade e com o 2º menor custo de produção em escala global.

Detém os direitos de pesquisa geológica numa extensão de 20 km, onde fica a cava Campbell, com vida útil estimado até 2040 mas contendo extensas continuidades de mineralização ainda
a explorar.

Como disse seu presidente, Paulo Misk, VMSA como 1º produtor do metal nas Américas, está bem posicionada – mesmo considerando novos cenários competitivos.

Se o uso de 1 kg de vanádio na produção de 1 tonelada de aço pode aumentar sua resistência 80%, imagine seu potencial na indústria siderúrgica – em especial nas aplicações aeroespaciais. Já estão nos planos da empresa produzir TiO2, que hoje fica no rejeito, cuja planta piloto está em montagem, e também ferrovanádio – ambos vão agregar mais valor à produção e ampliar sua
sustentabilidade.

Paulo ressalta ainda que o empreendimento da Vanádio de Maracás é um exemplo a inspirar novos projetos, porque a Largo Resources – sua controladora canadense – atraiu investimentos de fundo de pensão daquele país, que tem longa tradição em mineração e financiamento de junior companies através de recursos levantados na Bolsa de Valores de Toronto. A empresa brasileira ainda financiou sua dívida no mercado nacional com diversos bancos, que foi inteiramente quitada em 2019, período em que houve a alta do metal no mercado global após longa baixa.

paulo misk, presidente da Largo Resources no Brasil
Paulo Misk

Projetos ambientais e reuso d’água

Programa ambiental estimulou o adensamento da mata típica de caatinga

O empreendimento da VMSA abarca uma área já degradada pela intensa atividade pecuária na região e ocupa na utilização direta 222,4 ha. Mantém uma Reserva Legal de 1.248 ha e uma área de compensação ambiental de 222,4 ha de mata nativa no bioma caatinga. Mudas nativas são produzidas no viveiro para uso no programa PRAD e com o monitoramento da flora, já é visível a expansão das áreas ocupadas pela vegetação visível onde antes era pasto ou de vegetação rala, formando corredores ecológicos que favorecem
à multi plicação da flora e fauna. As atividades de preservação ambiental estimulam a biodiversidade na região.

A empresa patrocinou a publicação do livro “A Fauna e Flora na área da Vanádio de Maracás” que traz as principais iniciativas efetuadas pela empresa ao implantar esse empreendimento – resgate e monitoramento de fauna e fl ora, espécimes encontradas e um relato das espécies representativas dessa bioma. O livro foi distribuído nas escolas, bibliotecas e órgãos públicos da região de Maracás.

No bioma caatinga, a água é certamente o recurso natural mais precioso. Segundo o diretor de produção, Álvaro Resende, no fluxograma de processos da VMSA , o reuso d’água ati nge 96%, fazendo-se captação efetiva de 23 m3/h em média, frente ao consumo do processo produtivo de 585 m3/h.

álvaro resende
Álvaro Resende

O depósito em produção em Maracás é formado por minério maciço de alto teor de magnetita e poucos contaminantes, e o corpo de minério disseminado, que é heterogêneo ao extremo, com teores entre 10% a 40% de magnetita e alta percentagem de silicatos. O projeto inicial visava apenas o minério maciço e teve que ser modificado, incluindo a separação magnética a seca após a britagem, obtendo-se pré-concentrado com 45% de magnetita. Isso permitiu zero consumo d’água e disposição de rejeitos em pilhas, além de elevar a recuperação de V2O5 da concentração magnética a úmido, na sequência, de 48% para mais de 90%.

Na etapa de moagem e separação magnética a úmido, onde se demanda 395 m3/h de água – equivalente a 68% do consumo total da planta – recorre-se a bacias revestidas com mantas e grelha de PEAD para o descarte de rejeito não magnético, de modo que toda a água é na prática reaproveitada no processo. O índice de reuso d’água na etapa de moagem atinge 97,5%.

reúso de água
As etapas marcadas em verde são as que geram economia e reuso de água
descarte do rejeito
Bacias revestidas no descarte do rejeito não magnético permitem 97,5% de reuso de água na etapa de moagem
etapa de moagem
Bacias revestidas no descarte do rejeito não magnético permitem 97,5% de reuso de água na etapa de moagem
consumo de água no país
Mineração responde por apenas 0,8% d’água consumida no País

A dura trajetória para dominar o processo e reduzir custos

Aqui vale lembrar que a planta da VMSA é única no mundo por suas características e a equipe operacional teve um período de aprendizado desafiante.

Como mostra o trabalho da equipe operacional quando ocorreu uma falha prematura no revestimento refratário do forno rotativa. Esse desgaste do refratário provocou o aquecimento em pontos de maior fragilidade do revestimento, na região da chama do forno e na entrada do resfriador.

Para controlar a temperatura, reduziu-se a alimentação e tentava-se induzir a “colagem”naquela zona usando minério com sílica acima de 3%. A produção caía por causa desse gargalo na calcinação, e os estoques intermediários eram consumidos na tentativa de se estabilizar o forno.

Quando essas medidas não surtiram efeito, o forno era paralisado para se recuperar os pontos afetados. Ao retomar a produção, surgia novos pontos de aquecimento no forno – formando
um ciclo – prejudicando a produção entre outubro 2017 e fevereiro 2018. Para solucionar essas falhas, formou-se um grupo multidisciplinar com integrantes de operação, manutenção e processos. Aplicando a Teoria de Restrições, decidiu- se pela parada imediata do forno ao se identificar o 1º ponto quente, para se recuperar todo o anel da zona afetada conforme recomendação dos fabricantes do refratário. Para reduzir o impacto na produção, a equipe propôs três paradas.

Para neutralizar o impacto na produção nessas paradas, criou-se pulmões estratégicos nas etapas após o forno. Como o gargalo estratégico está na etapa de remoção de amônia, aumentou-se os estoques intermediários quando o forno operava a plena carga.

Efetuadas as paradas, atingiu-se a maior média de produção diária em junho – 29,4 t/dia, além de recorde de produção no 3º trimestre de 2018 e a melhor marca do índice de desvio operacional (estabilidade).

Trabalho de equipe nos mesmos moldes conduziu os estudos para substituir o sulfato por carbonato de sódio na calcinação lixiviante, para produzir V2O5 em Maracás. Na calcinação,
o concentrado de magnetita contendo vanádio e carbonato de sódio é alimentado ao forno rotativo, que está a 1.100° na carga, para transformar o metal em composto solúvel.

É a partir do sódio que se obtém o vanadato, solúvel em água – que é a medida de recuperação do forno.

Até maio de 2018, eram empregadas duas fontes de sódio – carbonato de sódio e o sulfato de sódio, este sendo subproduto da planta de evaporação da solução estéril. O uso deste substituía o primeiro, gerando economia, mas reduzia recuperação de vanádio na calcinação. Mesmo com consumo maior de carbonato de sódio, a operação sem o uso do sulfato, a partir de maio de 2018, proporcionou ganhos em recuperação que compensaram essa troca, além de preservar o refratário do forno ao manter a temperatura interna em 1.100° C na carga.

Melhoria contínua no DNA

A Vanádio produziu a sua primeira batelada de pentóxido de vanádio em flake em agosto de 2014. Desde então, tem apresentado expressiva evolução na taxa de produção mensal média passando de 206t/mês em 2014 para 819t/mês em 2018, o que representou aumento aproximado de 400% – crescimento este, em grande parte, pela recuperação global que passou de 18% para 77% nesse mesmo período.

O processo produtivo consiste basicamente em realizar concentração magnética após duas etapas de cominuição, extrair o vanádio contido no minério através de calcinação e lixiviação, remover os contaminantes, precipitar o vanádio e produzir os flakes de pentóxido de vanádio.

A principal estratégia no início da operação foi combinar o entendimento dos processos e a formação das pessoas, com a gestão orientada ao processo. Dessa forma, toda a equipe estava direcionada a entender e atuar nos gargalos do empreendimento, tanto do ponto de vista de produção quanto de qualidade.

Como exemplos podem ser listados a implantação de uma etapa de separação magnética a seco na britagem, o que melhorou a qualidade do minério alimentado na moagem, além de reduzir a necessidade de água e aumentar a capacidade de produção desse processo; a implantação de uma nova etapa de separação magnética a úmido na moagem permitiu a redução de contaminantes no concentrado, aumentando a taxa de alimentação no forno de calcinação e assegurando um salto de produção e recuperação nessa etapa do processo. Além disso, houve o repotenciamento dos principais equipamentos da lixiviação, o que garantiu maior confiabilidade na operação nessa planta e aumento sustentável da recuperação global. Além das grandes alterações de projeto,
todas as áreas tiveram seu aumento de produção e recuperação pautados no aumento da estabilidade operacional, o que foi possível graças aos estudos de processo baseados em amostragens, tratamentos estatísticos e simulações, bem como o aumento da confiabilidade das plantas e equipamentos e o controle das operações.

 

 

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