Redução do MTTR na troca de mandíbulas de britador

1 de setembro de 2016 Jessica Briz 42 Views 0 comentários Matérias min read

Unidade de Tratamento Minério II, em Miguel Burnier (MG)

Diego Silva Miranda, Douglas Pereira de Miranda, Edgar Adriano Pereira Santos, Flávio Luiz Alves Silveira Segundo, Mauro Alves Pinto, Walison Renie Faustino

A manutenção da Gerdau Mining Americas trabalhou em 2015 para aumentar a disponibilidade na Unidade de Tratamento de Minério II (UTMII), em Miguel Burnier (MG), e um dos fatores críticos de sucesso era aumentar a disponibilidade da rota de cominuição, reduzindo o Tempo Médio para Reparo (MTTR) do britador primário de mandíbulas da planta (BR-BP-101). Para tanto, foi desenvolvido um trabalho em grupo baseado no Método de Análise e Solução de Problemas (MASP), que reduziu o MTTR histórico de 40h/troca para 28,1h/troca.

Em unidades industriais um dos principais indicadores de performance de manutenção é a disponibilidade física operacional (DF) de equipamentos calculada da seguinte forma: DF=TD/TC×100%.

TD representa o tempo de equipamento disponível para operação, isto é, não está em manutenção e está em condições de executar suas funções (up time + inactive time). E TC representa o tempo calendário (equipment time) como, por exemplo, um mês, 30 dias ou 720 horas. Assim, podemos observar que a disponibilidade está fortemente ligada à produção de uma unidade industrial.

Em 2014, a rota a seco da UTMII (cominuição), apresentou uma indisponibilidade média de 33,3%, isto é, em um tempo médio de 240h/mês os equipamentos de cominuição estavam parados para manutenção, sendo 62h/mês para manutenção preventiva. A alta indisponibilidade da cominuição afetava o processamento de run of mine (ROM), que fechou o ano de 2014 com 68,7% de aderência ao plano de produção.

Para este mesmo período, observamos que a troca do revestimento de mandíbulas do nosso britador primário consumia, em média, um MTTR de 40h/mês, fazendo desta atividade o caminho crítico de nossas paradas e obstáculo para uma meta de disponibilidade de 88% em 2014 (máximo de 86h/mês de manutenções).

Frente à necessidade de aumentar a disponibilidade da rota a seco da UTMII, foi criado um grupo de solução problemas, um programa em que a Gerdau trata problemas críticos baseados no trabalho em equipe e no Metódo de Análise e Solução de Problemas (MASP). E as demais oportunidades de redução de tempo de parada para manutenção foram tratadas de formas similares a este projeto.

Desenvolvimento

Como já citado, o trabalho seguiu o MASP, iniciando na Identificação do problema a partir da análise dos dados de paradas da rota a seco (Figura 1). Posteriormente, o grupo de trabalho se dedicou a observar e analisar a atividade verificando as oportunidades de ganho em redução de tempo.

O problema foi identificado e selecionado para aplicação de projeto de melhoria em gráficos de pareto de perfil de perdas com paradas de manutenção.

Para observação do problema foi realizado um acompanhamento de toda a atividade pelos envolvidos, neste momento foram feitos vídeos e relatório fotoráfico para aplicação de produção enxuta, isto é, para visualizarmos detalhadamente o passo-a-passo da troca dos revestimentos de mandíbulas e as perdas envolvidas no processo. Para tanto, montamos uma folha de verificação em que apontamos as fontes de perdas.

Figura 2 – À esquerda, olhais soldados no revestimento da mandíbula móvel para desmontagem e, à direita, montagem da mandíbula fixa

O grupo de solução de problemas se reuniu para discutir e analisar profundamente a atividade fazendo uso de ferramentas da qualidade:

Brainstorming – Levantamos perdas diversas e oportunidades de eliminá-las deixando cada participante do grupo livre para dar suas opiniões, após aplicação de outras ferramentas de análise e priorização das causas e ações.

Fluxograma da atividade – Elaboramos um fluxograma do passo-a-passo sequenciando a desmontagem e montagem de mandíbulas, e analisando o caminho crítico da atividade verificamos possibilidades de paralelismos e otimização de recursos.

Gráfico de pareto das perdas – Levantamos o gráfico da figura 3 a partir das informações da folha de verificação, em que averiguamos os tempos dos principais tipos de perdas.

Plano de Ação

Realizamos um planejamento de ações focado na padronização de procedimentos, ferramentas e insumos utilizados na atividade.

Ação

Foi criada ordem de serviço padrão e procedimento de execução da atividade alinhado com todos os técnicos de manutenção mecânica. Foram ainda providenciadas ferramentas adequadas para execução da atividade, tomadas de energia suficientes para execução destas atividades, e também melhorados desenhos de fixações dos revestimentos.

Check

Três meses após a finalização das ações obtivemos um tempo médio de 28,1h para troca dos revestimentos, reduzindo a atividade em 29,7% o tempo de troca dos revestimentos de mandíbulas.

Padronização

Revisamos os procedimentos conforme melhorias necessárias identificadas durante auditorias da atividade no período de check. Também tiramos as perdas recorrentes identificadas como condições de limpeza do equipamento, planejamento de equipe para atividade etc.

Resultados

O trabalho alcançou o objetivo de redução do tempo de MTTR de troca dos revestimentos de mandíbulas, uma vez que o objetivo inicial era de 30 horas, como podemos observar no gráfico da figura 6 e contribuiu também com a melhoria da disponibilidade da rota a seco (figura 7).

Figura 6 – Acompanhamento mensal de troca do revestimento de mandíbulas

Figura 7 – Disponibilidade média da Rota a Seco nos anos de 2014 e 2015

No período de check ou verificação entre julho e setembro de 2015, o MTTR alcançou 28,1h. Este resultado contribuiu um aumento de 28% na produção em 2015 e uma redução de 15% no custo fixo de cominuição médio do primeiro para o segundo semestre de 2015.

Ainda podemos observar que o tempo de troca de revestimentos foi realizado em tempo ainda menor nos meses de novembro e dezembro, uma vez que outras melhorias foram agregadas à atividade.

Aprendizados

O trabalho de padronização desenvolvido através de aplicação do MASP obteve sucesso devido à riqueza de análises e ferramentas utilizadas que ajudam aos colaboradores da empresa a ter um raciocício lógico e estruturado para a solução de problemas. Assim, as ferramentas utilizadas serão úteis em outros projetos.

Notamos ainda que as pessoas envolvidas ficaram motivadas a novos desafios, uma vez que foi trabalhada e disseminada a melhoria contínua de processos, que é muito importante para uma cultura de redução de perdas, redução de custos e aumento da produtividade.

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