Detalhamento do projeto, com a utilização de ferramentas 3D, agilizam o desenvolvimento e poupam recursos
O projeto básico foi feito através de um modelamento 3D, que contempla a escolha e especificação do layout dos equipamentos, cálculo civil, estrutura metálica, definição de acessos, rotas e pontos de operação.
A simulação 3D cronológica permite ainda prever o sequenciamento da montagem, identificar o ferramental que deve ser utilizado, identificar os equipamentos auxiliares que deverão ser empregados como guindastes, munck, fazer estudos de planos de içamento de cargas, planos de movimentação de cargas, estocagem de material, planos de acessos e movimentação de veículos.
“A otimização dos projetos de engenharia vem para pensar na redução de espaços, otimização de áreas industriais e estudos de processos. Com ela é possível reduzir e otimizar gastos com implantação, manutenção e operação”, afirma José Maria.
O diretor ressalta que atualmente existe uma dificuldade conceitual para o desenvolvimento de um projeto, com as diferentes áreas (construção civil, montagem, manutenção, suprimentos) trabalhando separadamente. “Todas as áreas devem trabalhar em conjunto para o desenvolvimento do projeto. O desenvolvimento do projeto é o primeiro passo para a geração de resultados. Nela recebemos as ideias e as transformamos em uma estrutura operacional, que visa à geração de recursos”, ressalta.
O diretor afirma ainda que a participação do cliente e o seu poder de decisão, assim como o empenho de todas as pessoas envolvidas, são primordiais para o desenvolvimento do empreendimento. “Partimos da etapa de topografia e vamos evoluindo e incrementando o projeto. Para isso, a empresa trabalha de forma integrada com cliente, fornecedores e demais envolvidos, adotando as melhores práticas de gestão. Nesse sentido, o comprometimento e a valorização das pessoas é o nosso foco principal, nossa maior riqueza”, comenta.
Além do fornecimento para a cimenteira, a Full Engenharia desenvolveu o projeto de detalhamento dos chutes de descargas da Companhia Siderúrgica do Atlântico (CSA). Inicialmente, a empresa fez um trabalho de simulação de fluxo de materiais. Principalmente em chutes de carregamento ou descarga, esta simulação é crucial para identificação dos locais onde haverá desgaste devido ao impacto de materiais e, consequentemente, prever a instalação de chapas de desgastes no interior dos chutes. “Com esta simulação também podemos identificar os locais de maior esforço mecânico e estático dos equipamentos”, comenta.
No complexo de Carajás, a companhia instalou as estruturas de transportadores de correias e o cable rack da subestação principal. Na Carpathian Gold, atuou no detalhamento para fabricação de toda caldeiraria da planta.
Com uma equipe formada por 400 pessoas, sendo mais de 100 engenheiros, a empresa atua nas áreas civil, elétrica, mecânica, e controle e automação, envolvendo as etapas de projeto conceitual, projeto básico, projeto detalhado, suprimentos, fabricação, transporte, almoxarifado e montagem.
