Mina Conceição obtém ganhos com manutenção centrada em confiabilidade

Com redução das paradas para manutenção, metodologia aplicada em fase de ramp-up possibilitou o aumento da disponibilidade física da planta de britagem em mais de 10%

Realizado entre fevereiro de 2014 e dezembro de 2015, o projeto “Aplicação da metodologia de RCM para definição das estratégias de manutenção de ativos de beneficiamento de minério de ferro em uma planta em fase de ramp-up” foi um dos laureados pelo 18° Prêmio de Excelência da Indústria Minero-metalúrgica Brasileira da revista Minérios & Minerales. O trabalho, aplicado na mina Conceição, do Complexo Itabira da Vale, buscou aperfeiçoar as atividades de manutenção visando a aumentar a eficiência da unidade e eliminar perdas.

De acordo com os autores do projeto, o que se buscou apresentar foi a aplicação da metodologia de RCM (Reliability Centred Maintenance), ou manutenção centrada em confiabilidade para a definição das estratégias de manutenção para uma planta de beneficiamento de minério de ferro em fase de ramp-up.

A metodologia do RCM (Reliability Centred Maintenance), ou manutenção centrada em confiabilidade é um processo utilizado para determinar o plano de manutenção ótimo, baseado em conceitos de confiabilidade, de um ativo físico levando em consideração o seu contexto operacional. O grande objetivo da metodologia do RCM é assegurar que o ativo em questão continue a cumprir suas funções durante toda a sua vida útil.

Uma etapa fundamental desta metodologia é o levantamento, preventivo, de todos os modos de falha possíveis para os ativos em questão. A partir destes modos de falha levantados é que são direcionadas as estratégias e atividades de manutenção, bem como possíveis contingencias ou até mesmo reprojetos. Foram levantados um total de 243 modos de falha.

Destaca-se o percentual de modos de falha eletroeletrônicos (41%), o que justifica o percentual de modos de falha ocultos. A especialidade com maior quantidade de modos de falha foi da especialidade mecânica (43%). Quanto às consequências das falhas, a mineradora observou uma predominância das consequências relacionadas às falhas operacionais (65%) seguidas pelas consequências de falhas ocultas (26%). A tabela 1 e a figura 13 retratam esta observação.

Com base nos modos de falha levantados e utilizando o diagrama de decisão proposto pela metodologia do RCM, foram definidas as tarefas de manutenção. A tabela 2 mostra a quantidade de tarefas propostas por tipo de manutenção. Foram organizadas 248 tarefas.

Observou-se que 60% das atividades propostas são de inspeção sensitiva ou preditiva e 23% para tarefas de localização de falhas. Desta forma, 83% das tarefas propostas estão relacionadas a intervenções baseadas na condição do ativo. Estes números demonstram que a estratégia indicada pelo RCM para o plano de manutenção tem um aspecto preponderante para intervenções baseadas na evolução dos defeitos dos ativos.

Outro ponto de destaque é que para 21 modos de falha levantados, não se encontrou uma tarefa preventiva que fosse tecnicamente viável para ser efetiva quanto a estes modos de falha. Porém, tanto contingências, como necessidades de sobressalentes para minimizar possíveis impactos, foram considerados.

Com base nos modos de falha levantados, em que estava relacionado o reparo ou troca de algum componente, foi avaliado o risco de cada modo de falha (NPR) para a definição da necessidade ou não de se ter o componente avaliado em estoque. Foi definido que para componentes com risco igual ou maior que 36, o mesmo será mantido em estoque. Assim, caso ele venha a falhar, o tempo para reparo será minimizado, visto que o componente já estará disponível para substituição imediata.

“A utilização da ferramenta de RCM na britagem primária para a definição da estratégia de manutenção para uma unidade em “ramp-up” se mostrou aplicável. A metodologia, além de criar um raciocínio lógico e sistemático para elaboração do plano de manutenção e lista de peças, propiciou aumento do conhecimento sobre os ativos estudados e contribuiu para melhoria nos principais indicadores do processo”, relatam os autores no trabalho.

A operação em ramp-up da Planta de Conceição II começou em dezembro de 2013 e terminou em dezembro de 2014. O diagnóstico de processo de manutenção e operação foi realizado em fevereiro de 2014 e contou com uma equipe multidisciplinar formada por profissionais das Diretorias de Melhorias Operacionais e Diretoria de Ferrosos Sudeste.

A disponibilidade física acumulada da planta de britagem em 2015 aumentou em mais de 10% em relação ao valor acumulado de 2014, mesmo com o impacto causado pelo elevado número de horas necessárias para as manutenções corretivas pontuais dos meses de setembro e outubro de 2015. Assim, a planta de britagem ficou aproximadamente 10% a mais do tempo disponível para a equipe de operação utilizá-la.

A produção da usina em 2015 aumentou em mais de 85% em relação a 2014. Apesar de a planta estar em fase de ramp-up em 2014 com operação abaixo da capacidade de projeto da planta, a evolução positiva dos indicadores da britagem primária foi primordial para alavancar a produção da planta em 2015.

Conheça os autores do projeto

Fernando Teixeira – engenheiro mecânico. Graduado em Engenharia Mecânica pela PUC-MG, Especialista em Confiabilidade, MBA em Gestão de Negócios pela Fundação Dom Cabral, Mestre em Engenharia Mecânica pela PUC-MG e Doutorando em Engenharia Mecânica pela PUC-MG. Experiência de mais de 20 anos em empresas de mineração de ferro, ouro, cimenteiras, e consultorias.

Samuel Brito Ribeiro – engenheiro de manutenção. Técnico em mecânica pelo Centro Federal de Educação tecnológica de Minas Gerais (CEFET-MG), técnico em mineração pela Fundação Itabirana Difusora do Ensino (FIDE), graduado em Engenharia de Produção pela Fundação Comunitária de Ensino Superior de Itabira (FUNCESI) e atualmente cursando pós-graduação em Engenharia e Gestão da Manutenção pela Universidade Cândido Mendes (UCAM).

Leia na íntegra o trabalho “Aplicação da metodologia de RCM para definição das estratégias de manutenção de ativos de beneficiamento de minério de ferro em uma planta em fase de
ramp-up”.

Fonte: Revista Minérios & Minerales

Deixe uma resposta

O seu endereço de e-mail não será publicado. Campos obrigatórios são marcados com *