Usinagem em campo gera economia milionária e aumenta a segurança operacional na Samarco
Como parte dos trabalhos de prontidão operacional, a Samarco desenvolveu uma solução inovadora de usinagem em campo que permitiu recuperar o eixo de um ventilador de processo diretamente na área operacional da usina de pelotização 4, no Complexo de Ubu (ES) — a primeira unidade a ser reativada.
Com investimento de R$ 180 mil, a iniciativa resultou em uma economia de R$ 2,1 milhões, além de ganhos expressivos em segurança, produtividade e confiabilidade da manutenção.
Prontidão operacional e o desafio da manutenção
O retorno gradual das operações da Samarco exigiu uma série de ações voltadas à manutenção e recuperação de equipamentos críticos. Um dos principais desafios estava na recuperação do eixo de um ventilador de processo essencial para a operação da usina de pelotização.
Tradicionalmente, esse tipo de manutenção era realizado fora da planta, exigindo:
- Desmontagem quase completa do equipamento
- Remoção do conjunto eixo-rotor, com cerca de 40 toneladas
- Uso simultâneo de dois guindastes
- Envolvimento de grandes equipes multidisciplinares
- Alto custo, longo tempo de execução e maior exposição a riscos
A solução de usinagem em campo
Para superar esse desafio, equipes das gerências de Gestão de Ativos e Manutenção desenvolveram uma solução de usinagem em campo, permitindo a recuperação do eixo diretamente no local de operação.
A ferramenta consiste em um dispositivo com sequenciamento de lixas de diferentes granulometrias, que giram ao redor do eixo realizando o polimento da superfície de forma controlada.
O resultado técnico superou as expectativas:
- Rugosidade final: 0,35 Ra
- Padrão de fábrica: 0,63 Ra (com tolerância até 0,80 Ra)
Ou seja, o acabamento obtido foi melhor do que o original de fabricação, garantindo total confiabilidade operacional.
O desenvolvimento da solução passou por todas as etapas formais de engenharia:
- Concepção do projeto
- Planejamento
- Aprovação
- Execução
- Testes
O processo levou cinco meses e contou com a participação de cerca de 10 profissionais.
Ganhos em segurança, custo e produtividade
Segundo o gerente de Manutenção do Complexo de Ubu, Gabriel Rossoni, a principal mudança foi a eliminação das manobras complexas anteriormente necessárias.
Com o novo dispositivo:
- Apenas dois componentes precisaram ser desmontados
- O peso total removido caiu para cerca de 300 quilos
- Houve redução significativa do tempo de execução
- A exposição dos trabalhadores ao risco foi drasticamente reduzida
Além da economia financeira, a solução trouxe ganhos diretos em segurança operacional, eficiência da manutenção e produtividade das equipes.
Precisão técnica e confiabilidade do equipamento
A usinagem em campo é considerada uma solução de engenharia pouco utilizada, justamente por seu alto nível de complexidade. No caso de ventiladores de fornos, o cuidado é ainda maior, pois o equipamento opera com uma película de óleo de centésimos de milímetro, responsável por separar o eixo do mancal.
Caso a rugosidade não esteja dentro dos parâmetros adequados, podem ocorrer:
- Aumento de temperatura
- Vibração excessiva
- Desplacamento do mancal
- Avaria total do equipamento
A solução desenvolvida garantiu a recuperação completa do ventilador responsável pelo resfriamento do leito de pelotas, equipamento essencial para a retomada operacional da empresa.
Ganho de longo prazo para a Samarco
Além da economia imediata, o dispositivo desenvolvido poderá ser utilizado na usinagem de outros ventiladores, ampliando os ganhos ao longo do tempo.
A iniciativa reforça a aplicação de engenharia de manutenção, inovação em campo e gestão de ativos como pilares para operações mais seguras, eficientes e sustentáveis.
A Samarco e a retomada das operações
A Samarco é uma joint venture da Vale e da BHP, com sede em Belo Horizonte (MG). A empresa possui duas unidades operacionais:
- Complexo de Germano, em Mariana (MG), com minas e concentradores
- Complexo de Ubu, em Anchieta (ES), com usinas de pelotização e terminal portuário
As unidades são interligadas por minerodutos com cerca de 400 quilômetros, atravessando 25 municípios.
Com a aprovação da Licença de Operação Corretiva (LOC), a empresa informou possuir todas as licenças ambientais necessárias para a retomada gradual das operações, prevista para o final de 2020, com foco em mais segurança e novas tecnologias, como o sistema de filtragem que permitirá o empilhamento a seco de 80% dos rejeitos.
Conclusão
A solução de usinagem em campo desenvolvida pela Samarco demonstra como a engenharia aplicada à manutenção pode gerar resultados expressivos, combinando redução de custos, aumento da segurança e ganhos operacionais sustentáveis — um exemplo claro de inovação prática no setor mineral.
