Participando pela primeira vez do Workshop Opex, promovido pela Revista Minérios & Minerales, a Bosch apostou no evento para divulgar a marca Bosch Smart Mine, voltada para uma mineração mais segura, conectada e produtiva.O destaque vai para o Smart Conveyor, sensor que mede a temperatura de correias transportadoras online.
O setor mineral entende como um dos principais problemas da operação é o risco de fogo gerado pelo atrito nas correias. A solução oferecida pela empresa alemã é um sensor que monitora a temperatura dos rolos e e manutenção completa de plantas dos clientes, todos com garantias de performance e atrelados a KPIs previamente definidos.
A respeito da 14ª edição do Workshop Opex, o gerente de vendas da Metso fez questão de elogiar a organização e a programação dos dois dias de evento. “Gostaria de parabenizar todo mundo pelo evento, que é muito bacana e importante, com uma troca de experiências entre mineradoras e fornecedores”, comentou. via informações e alertas, por meio de imagens, informando onde está um possível problema. “Há uma indicação de temperatura individual, bem certeira, que identifica onde está o rolo com problema e qual a posição – sem esta plataforma, o operador percorre toda a extensão da correia em busca de possíveis problemas”, destaca Gabriela Oliveira Costa, analista de vendas.
A Bosch uniu o que chama de ‘Tecnologia para a Vida’ à criação de soluções para a Indústria 4.0 (conectada, inteligente e com sistemas interativos) e a práticas ambientais de Environmental Social Governance (ESG) para criar o conceito de Smart Mine, a partir do qual oferece recursos de conectividade completos para equipamentos que operam em minas. De acordo com a empresa, são produtos e serviços que resultam em mais eficiência, produtividade, segurança e sustentabilidade empresarial. Consequentemente, os recursos tecnológicos geram práticas e processos de mineração que reduzem os impactos ambientais relacionados à extração e processamento da matéria – prima.
Contribuem com a redução de resíduos, redução da emissão de carbono, além de práticas anticorrupção (plataforma auditável), segurança do trabalho, proteção de dados e privacidade, gerando eficiência e consequente satisfação aos clientes. Tecnologia que já está aplicada nas cinco principais mineradoras de ferro e cobre no Brasil, além de clientes no Chile e na África. A plataforma pode ser acessada pelo computador ou celular e alertas são emitidos por e-mail. Este ano, um dos clientes mandou vídeo com um equipamento bem danificado e comentou que não tinha visto na plataforma; quando puxamos os dados, porem, vimos que os alertas estavam sendo enviados há quatro dias, salienta Gabriela Oliveira.
Outra solução apresentada foi o Lock Out, conjunto de dispositivos que possibilita o processo de bloqueios de energia em procedimentos de manutenção à distância. A plataforma é inserida em módulos cujo objetivo é reduzir tempo de paradas – distância entre o ponto de manutenção e de bloqueio. E já está aplicada em três plantas no Brasil, além de outras no Chile e na África. “A solução faz o teletransporte da chave do ponto de bloqueio até o de manutenção, sem precisar de dois operadores – um em cada ponto.
Reduz o tempo de deslocamento. Um cliente no Chile utilizou 330 vezes em três meses e teve saving de 530 horas. Numa mina no Brasil, cada hora parada equivale a 10 mil toneladas que deixa de produzir”, observa Gabriela. Reduzindo consideravelmente o tempo de interrupção de energia nos processos de manutenção, o sistema otimiza o deslocamento da equipe de manutenção durante o procedimento e mantém as camadas de segurança e premissas dos processos de bloqueio (pessoal, individual e intransferível), além de proporcionar o acompanhamento do status da manutenção em tempo real, fazer o registro completo das atividades de manutenção e colocar fim nos relatórios preenchidos.
