Melhoria no processo de separação magnética alcança ganho de produção

Na mineração, a recuperação metalúrgica é um parâmetro essencial, pois busca maximizar a produção de carga metálica por tonelada de minério processado. No caso estudado, foi identificado um declínio na recuperação mássica durante o processo de separação magnética, onde o ferro é isolado das impurezas.

Assim, tornou-se necessária uma análise detalhada do processo de separação magnética, com o objetivo de identificar as possíveis causas da queda na recuperação metalúrgica para, assim, buscar soluções para otimizar os resultados.

Constatou-se, por exemplo, que a performance do circuito estava fora da normalidade, havendo a necessidade de adequação. Além disso, o fator de recuperação mássica e metalúrgica estava comprometido pela falta de equipamentos adequados ao processo, uma vez que o material disponível pela lavra da mina de minério de ferro mostrava-se cada vez mais pobre.

A partir disso, foram criadas ações de melhoria para otimização da separação magnética. Uma das ações definidas foi a inclusão dos novos equipamentos na rotina de manutenção, a instalação de novos pontos de coleta de amostragem de underflow e overflow dos hidrociclones, a instrumentação da bateria de equipamentos para medição em tempo real de vazão, pressão e densidade, além da atualização dos procedimentos operacionais, realizando treinamento com todas as equipes de operação.

Através da adequação da rota de manutenção preventiva, viu-se ainda a necessidade de alteração das lógicas de intertravamento dos equipamentos, principalmente atrelando a alimentação da planta com os novos tambores magnéticos.

Assim, a empresa fez as mudanças e passou a realizar análises semanais, mensais e anuais da taxa de recuperação mássica do minério de ferro em seus processos. O estudo teve como base os dados obtidos na análise mensal de 2025 de taxas de recuperação nos separadores magnéticos.

Para inovar e melhorar a eficiência do processo de desaguamento dos finos de concentrado, a Cedro desenvolveu telas de peneira desaguadora com malha de abertura 0,1mm, reduzindo a área de peneiramento e possibilitando maior retenção dos materiais ultrafinos.

Para que não houvesse transbordos na peneira devido à redução de passantes, foi implementado também a utilização de um produto absorvedor de umidade no underflow dos hidrociclones que trabalham com a polpa recuperada no processo dos separadores magnéticos, tendo como principal função o aumento do percentual de sólidos e redução na umidade do material de alimentação das peneiras, contribuindo para o aumento de produção.

Como resultado, verificou-se que a produção que antes ficava na média de 59.201 toneladas de concentrado, passou para uma média de 65.190 toneladas, obtendo um ganho estimado de R$ 1.386.995 mês.

Dessa forma, foi possível concluir que, além do ganho de produção, atingindo a meta de produção do mês, também houve um aumento significativo no teor de ferro do concentrado, o que traz maior sustentabilidade para a mineração, podendo inclusive viabilizar produtos com menor teor, aumentando volume de vendas.

A investigação revelou também diversos pontos de melhoria no processo de separação magnética, inclusive através da adequação da rota de manutenção preventiva. Dessa forma, após a implementação das ações de melhoria houve um aumento de massa produzida do concentrado que ficou, aproximadamente, em 9%. Também houve ganho de 2% no teor de ferro dos finos de concentrado, trazendo ganhos significativos à empresa.