Revestimentos para britadores: estratégias para aumentar a vida útil e reduzir custos
Os revestimentos para britadores têm influência direta no desempenho da britagem, na disponibilidade dos equipamentos e nos custos de processamento mineral. A escolha da liga metálica, o método de substituição e o monitoramento do desgaste podem aumentar significativamente a vida útil dos componentes e reduzir paradas para manutenção.
Um projeto desenvolvido pela equipe da Fazenda Brasileiro Desenvolvimento Mineral, da Leagold Mining, demonstrou como mudanças na gestão dos revestimentos de britadores cônicos resultaram em expressivos ganhos operacionais e financeiros.
O papel dos revestimentos na britagem
Na etapa de cominuição, os revestimentos protegem as superfícies internas dos britadores contra o intenso desgaste provocado pelo minério.
Quando apresentam baixa durabilidade ou desgaste irregular, podem causar:
- redução da capacidade produtiva;
- aumento das paradas para manutenção;
- maior consumo de peças;
- elevação dos custos operacionais;
- perda de eficiência da britagem.
Por isso, o desempenho desses componentes é um dos principais indicadores de confiabilidade das plantas de processamento mineral.
O desafio enfrentado pela operação
Na unidade Fazenda Brasileiro, o circuito de britagem processa minério aurífero em três estágios:
- britagem primária;
- britagem secundária;
- britagem terciária.
Estudos de desempenho identificaram que os revestimentos dos britadores cônicos estavam sendo substituídos antes do consumo ideal, principalmente devido ao desgaste concentrado no bojo, conhecido operacionalmente como “bico de pato”.
Essa condição aumentava os custos de manutenção e reduzia o aproveitamento das peças.
Estratégias adotadas
Para solucionar o problema, foram implementadas três linhas principais de melhoria.
1. Avaliação de novas ligas
Foram testados revestimentos de diferentes fabricantes e composições metálicas para identificar quais apresentavam maior resistência ao desgaste nas condições específicas da operação.
2. Correção do desgaste do bojo
Também foi desenvolvido um procedimento de desbaste do desgaste localizado no bojo dos britadores.
A intervenção permitiu melhorar o escoamento do minério e aumentar o aproveitamento dos revestimentos antes da substituição.
3. Nova metodologia de troca
Outra inovação foi a adoção da substituição alternada entre bojo e manto.
Em vez de substituir ambos simultaneamente, passou-se a realizar trocas alternadas conforme o desgaste efetivo de cada componente, aumentando o aproveitamento dos revestimentos e reduzindo o consumo anual de peças.
Monitoramento garantiu maior confiabilidade
Durante os testes, a equipe acompanhou diariamente diversos indicadores operacionais, incluindo:
- horas de operação;
- massa processada;
- granulometria da alimentação;
- corrente elétrica dos britadores;
- abertura na posição fechada (APF);
- inspeções mecânicas;
- peso dos revestimentos novos e usados.
Esse acompanhamento permitiu comparar objetivamente o desempenho das diferentes soluções testadas.
Resultados obtidos
Segundo o estudo, as melhorias proporcionaram ganhos significativos tanto na britagem secundária quanto na britagem terciária.
Entre os principais resultados observados destacam-se:
- aumento da vida útil dos revestimentos;
- melhor desempenho das novas ligas;
- redução do consumo anual de peças;
- menor necessidade de intervenções de manutenção;
- redução do custo operacional.
A economia anual estimada ultrapassou R$ 476 mil, considerando a redução no consumo de revestimentos e materiais associados às substituições.
Além da redução de custos, a operação registrou menor consumo de óleo lubrificante, graxa, resina e menor carga de trabalho das equipes de manutenção.
Melhoria contínua na britagem
O projeto demonstra como programas de melhoria contínua podem gerar resultados expressivos sem grandes investimentos em novos equipamentos.
A combinação entre monitoramento técnico, seleção adequada de materiais e revisão dos procedimentos de manutenção permite aumentar a confiabilidade da britagem e reduzir significativamente o custo por tonelada processada.
Sobre os autores
O estudo foi desenvolvido por profissionais da Leagold Mining:
- Antonio Amâncio Filho – Engenheiro de Processos
- Gabriel Sapucaia dos Santos – Gerente de Planta (Operação e Manutenção)
- Handerson Alves Silva – Engenheiro de Processos Sênior
- Elias do Nascimento Zorzan – Coordenador de Engenharia de Manutenção e Projetos
- Elias Oliveira da Silva – Técnico de Processos
- Deibson Davi do Carmo – Analista de Processos
- Leandro Alves Oliveira – Técnico Mecânico
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