Em 90 dias, LHG dobra produção e estipula meta para 2026: 16 milhões t

A LHG Mining, com sede em Mato Grosso do Sul, trabalha para aumentar ainda mais a produção de minério de ferro na Mina de Corumbá. Depois de apostar em um ousado projeto para ampliar de 2,5 milhões de toneladas para 4,5 milhões de toneladas a produção de minério de ferro, em apenas três meses, a empresa comemora finalizar 2025 chegando a 12 milhões de toneladas. E mira chegar a 16 milhões de toneladas no ano que vem. Contando, para isso, com um investimento de R$ 50 milhões.

Com teores superiores a 65% de ferro, a expansão das operações visa acompanhar a crescente demanda mundial por insumos de alta qualidade para produção de aço com menor impacto ambiental. A LHG Mining projeta a viabilidade operacional do novo empreendimento por até 40 anos.

Em 2024, a empresa – uma das dezenas que integram a holding J&F Investimentos, deu um salto na produção após uma iniciativa pouco usual no mercado da mineração: dobrar a produção de uma mina em apenas três meses. A produção, à época, estava na casa das 2,5 milhões de toneladas e o objetivo era chegar em 4 milhões.

“A ideia do projeto “90 dias para operar” veio de uma necessidade, após a aquisição da mina pelo grupo JBS, para se posicionar no mercado de minério de ferro de forma mais agressiva. Queriam (os investidores) que ela estivesse dentro das três maiores produtoras do Brasil”, lembra Pablo Mendes, gerente geral da LHG.

“Foi o processo de contratação de uma usina de 3,5 milhões de toneladas, para fazermos a implantação e todo o processo de operação dessa planta. E em 90 dias conseguimos fazer terraplanagem, compramos equipamentos e instalamos. Colocamos minério no estoque neste período recorde”, recordou Mendes, lembrando já ter participado de processos de tal envergadura e que levaram cerca de quatro anos
para começar a operar.

A mina de Corumbá está em operação desde 1978. Primeiro com a MCR (Mineração Corumbaense Reunida), que em 1991 foi vendida à empresa Rio Tinto Brasil , que posteriormente, no ano de 2009, a empresa foi adquirida pela Vale S.A. Em 2022, nasceu a LHG Mining, com a aquisição da MCR (Mineração Corumbaense Reunida) pelo grupo J&F, que tem negócios nas áreas de alimentos, celulose, energia, mineração, serviços financeiros, comunicação, cosméticos e higiene e limpeza.

A LHG possui as minas de Santa Cruz e Urucum, nos municípios de Corumbá (MS) e Ladário (MS), com vastas reservas de minério de ferro de alto teor e manganês. As operações contam com mais de 2000 colaboradores no Brasil, Paraguai e Uruguai.

A mina de Corumbá mereceu atenção especial, como explicou Pablo Mendes, devido ao posicionamento de mercado estabelecido pelo grupo. Como parceiro neste desafio, a LHG contratou a Metso para ficar responsável por toda a parte de engenharia, de implantação “até entregar a usina rodando”, relembra.

“O desafio foi grande. À primeira vista ficamos pensando como faríamos. Mas foi possível pela relação de confiança de parceria. Comparando com um processo tradicional de capex de engenharia, começamos este com algumas etapas facilitadas pela experiência de 30 anos do Pablo no mercado, por já ter trabalhado em projetos similares e saber o que poderia e o que não poderia dar certo”, cita Tiago Batalha, gerente de contratos da Metso – que, neste caso, desenvolveu um projeto do tipo LCS, que envolve operação e manutenção de planta semimóvel, instalada na usina de minério de ferro da mineradora.

Os representantes das duas empresas detalharam o contrato que permitiu a ativação da nova planta e o processamento mineral no prazo significativamente menor, baseado em uma abordagem na qual parcerias estratégicas foram fundamentais para compartilhar responsabilidades operacionais.

“Neste tipo de trabalho, a confiança e a transparência contam muito e foram fundamentais para fazer o que fizermos. E foi importante para superar alguns paradigmas, como ‘só empresa de engenharia tem capacidade de fazer um projeto de mineração’. Isso porque quem mais conhece o equipamento é o fornecedor, por que não? Por muitas vezes, na mineração contrata-se uma empresa de engenharia para desenvolver o conceito de um projeto e ela faz toda a elaboração, o conceito e o detalhamento do projeto.

E durante a execução, você começa a comprar equipamentos de um ou mais fornecedores, mas não os envolvendo no conceito. Então, a grande diferença foi o contrato turn-key com a Metso. Com isso, conseguimos diminuir o número de técnicos envolvidos e encurtamos o tempo”, ressalta Pablo Mendes.

Batalha lembra da primeira conversa com o CEO da LHG, quando perguntou o que a Metso já teria pronto para oferecer – e poder colocar em prática para que o projeto “90 dias para operar” desse certo.

“Nosso departamento dentro da Metso é uma área de serviço, fazemos “crushing as a service “(britagem como serviço): investimos antecipadamente para uma demanda ou até para a frota própria. Atualmente, temos uma frota com mais de 100 máquinas -entre equipamentos estacionários e móveis. Por isso, pudemos oferecer uma britagem primária  praticamente pronta, de um outro projeto – que rodou por alguns anos em uma aplicação de fosfato. Fomos montando as ilhas com equipamentos que tínhamos à mão e com outros que foram fornecidos exatamente para esta demanda. Trata-se de uma planta grande, com cerca de mil toneladas de equipamentos e estruturas, fabricados e montados neste curto período. Utilizamos, por exemplo, uma peneira 6G, 12 por 24 pés, que foi desenvolvida para Carajás (PA) e que rodou na mina da Vale. Ela foi levada para Corumbá para peneiramento a seco de material”, detalha o representante da Metso.

Particularidades da planta

A mina de Corumbá, explica Tiago Batalha, apresenta “muitas particularidades técnicas”, a começar pela base. Trata-se de lastros de concreto – e não fundações profundas.

“É muito diferente fazer isso. O prédio primário, de alimentação, por exemplo, tem 15 metros de altura, com um muro feito em chapa. Construções distintas que não são comuns de serem vistas por aí. Procuramos montar o menos possível em obra. Tudo que era possível a gente montar em fábrica, como se fosse um pré-moldado, conseguimos fazer para reduzir as atividades em obra. Facilita muito, reduz o número de pessoas, exposição, etc”, salienta Tiago Batalha.

Foram utilizadas correias iguais, de mesma largura, o que facilitou tanto as fases de projeto, fabricação e operação. “Uma planta similar a essa, em geral, no mercado, podia ter cinco ou seis tipos de correia. Neste instalação temos 12, mas todas iguais.

Isso trouxe velocidade de projeto, de fabricação, padronização, modularização. Padronização na operação dá possibilidade de repotenciar a planta”, afirma Batalha.

Outro diferencial foi em relação ao fato de o prédio não ser coberto. O que, na avaliação de Mendes, facilitou a montagem, dando maior velocidade. “Normalmente, numa planta convencional, todos estes prédios seriam cobertos. Isso também facilitou nosso trabalho: facilitar a questão da estrutura metálica dentro do processo – até mesmo em questão de manutenção facilita o tipo de layout feito”, informa Mendes.

Ele destaca também o fato de o trabalho ter sido concluído sem nenhuma ocorrência – mesmo tendo ter cinco frentes simultâneas, quatro guindastes, três muncks e mais de 100 pessoas atuando no pico da obra.  “Foi colocada uma equipe muito experiente e de confiança. Não tinha espaço para erro. O dia que caiu minério na pilha foi o primeiro dia de trabalho.

É o processo completo. As pilhas de processo são embarcadas diretamente. Pela primeira vez fomos cobrados por qualidade do produto final. Tem sido um aprendizado muito grande, desde então. Daquele dia, um ano e meio atrás, era tudo muito novo. Aprendemos muito”, celebra.

Planta pronta, objetivo atingido – ou melhor, superado – em 90 dias. Após ultrapassar a meta de 4,5 milhões de toneladas em três meses de produção, a LHG Mining está fechando 2025 com 12 milhões de toneladas produzidas.

“A toda hora a gente dá uma rodada, dá uma apertada para produzir mais. Temos feito este trabalho de estar sempre muito apertado. Implantamos uma outra correia, há cerca de 40 dias, e fizemos a modificação da planta em cinco dias. Tudo isso para, em 2026, atingir o objetivo de chegar aos 16 milhões de toneladas”, finaliza Pablo Mendes.

Perfil Pablo Mendes, CEO da LHG Mining

Profissional sênior com 28 anos de experiência consolidada no setor de mineração, com atuação em posições estratégicas e foco em segurança, gestão de pessoas e resultados sustentáveis.. Destaque para a visão estratégica que resultou na liderança do desenvolvimento e implementação de novas tecnologias, como o processamento de minério de ferro a umidade natural – que eliminou a necessidade de barragens de contenção de rejeitos e lamas.

Conta com experiência robusta na liderança de implantação de projetos greenfield e brownfield ao longo de sua carreira profissional. Além disso, possui expertise em desenvolvimento de processos minerais, operações de mina e de usinas, manutenção industrial e gestão de Centro de Operações Integradas (COI).