Aumento de disponibilidade em transportador de correia com redução de paradas

Controlador inteligente de correia reduz de forma sensível as paradas do transportador da Vale, em Carajás

No período do levantamento (1/10/2013 a 31/12/2013), o número de paradas na usina 1 somou 2.076, sendo 1.452 mecânicas, 359 preventivas e 265 elétricas. Dentro das paradas mecânicas, o transportador de correia liderou com 831 registros. Na sequência, apareceu a peneira vibratória com 367 problemas e os alimentadores com 147 intervenções.

Os problemas dos transportadores de correia pertencentes ao circuito singelo chegaram a 435 no período, de um total de 831 paradas. Neste cenário, o transportador de correia 12 (TC-12) somou 188 paradas, sendo o transportador com mais paradas mecânicas do circuito singelo. Com 97 ocorrências, o desalinhamento de correias foi o principal problema identificado no TC-12.

O TC-12, equipado com 15 chutes de carregamento, compreende o peneiramento secundário da unidade, possui capacidade nominal de 9.900 t/h e é um dos equipamentos mais importantes da planta, pois recebe cerca de 80% do material processado na usina 1. Sua correia, com comprimento total de 105,52 m, possui velocidade de 4,5 m/s.

O transportador TC-12 apresentava desalinhamento severo na seção de retorno, sendo que o ponto crítico era na entrada do sistema de tensionamento da correia. Como solução convencional, a empresa instalou vários roletes auto alinhantes em ângulos predefinidos; contudo a medida era ineficiente. Foi identificado um grande desalinhamento da correia no tambor de retorno e, consequentemente, no início da seção de carregamento.

A mineradora, em conjunto com os técnicos da EMH, optou pela instalação do Alinhador Inteligente para Transportador de Correia (AITC) da empresa, que utiliza sensores para identificar o desalinhamento da correia. Com precisão de 1 mm, os sensores, desenvolvidos para trabalho em ambiente agressivo, identificam o desalinhamento da correia e enviam um sinal para o painel de controle. O controlador, por sua vez, aciona, de forma ordenada, um atuador, que realiza o trabalho de alinhamento.

“Esse atuador nada mais é do que uma unidade hidráulica compacta, adaptada ao cilindro. Ele faz a movimentação angular de um rolete autoalinhante, posicionado estrategicamente no transportador. Isso fecha a malha, deixando o rolete autoalinhador inteligente”, afirma Pereira.

O atuador hidráulico compacto linear é robusto, tem alto grau de proteção e não necessita de reabastecimento de óleo, nem de ventilação forçada. É imune a sujeira, tem projeto compacto e sua integração é extremamente simples. O conjunto de válvulas e todo o sistema hidráulico foram reduzidos e enclausurados em uma adaptação direta com o cilindro atuador.

Segundo Anderson, o diferencial da solução é que os sensores identificam o início do desalinhamento, acionando o sistema alinhador. “Ele não espera a correia sair completamente do centro, para iniciar a sua correção”, afirma.

Anderson Rosa Pereira, coordenador de Vendas da EMH

Os resultados obtidos foram significativos como a redução das paradas por falha do equipamento; aumento da disponibilidade do transportador; redução de gastos com manutenção; aumento da vida útil das correias; redução de perdas de material e menores riscos para equipes de manutenção.

As paradas ocorridas nos três meses avaliados, antes da instalação do AITC, geraram 29 horas e 46 minutos de paradas não programadas. Com estas paradas na usina de beneficiamento 1, perdeu-se aproximadamente R$ 9 milhões em produção.

Ainda pode ser ressaltado um ganho de segurança significativo, uma vez que foi eliminada a exposição de colaboradores aos riscos de manutenção não programada no equipamento, visando a corrigir os problemas de desalinhamento.

Anderson destacou ainda a importância do workshop para a divulgação de novas tecnologias para o setor de mineração. “Acreditamos que o evento tem se tornado mais expressivo a cada ano, pois se trata de um encontro que oportuniza aos participantes o debate de ideias e soluções inovadoras, que visam principalmente a tão necessária redução dos custos produtivos. Os profissionais participantes do workshop encontram ali um espaço para o debate, benchmark, troca de ideias e busca por soluções. Nada mais oportuno nos dias de hoje”.

Fonte: Revista Minérios & Minerales