Por Fernanda Avelar, da CSGM*
Classificamos os PCM’s nas seguintes categorias:
– PAE – Planejamento Ausente de Estrutura, infelizmente a maioria dos PCM’s está classificada nesse item, não tem estrutura alguma, nem a rotina, muito menos itens que exigem maior desenvolvimento, cabe aqui um grande trabalho de estruturação, nesta categoria os colaboradores não sabem o que, nem como fazer, ficam a mercê das críticas dos clientes para definir seus trabalhos.
– PR – Planejamento de Rotina, ou seja, o potencial máximo que a equipe pode atingir é um planejamento mediano que está focado apenas na rotina.
– PIE – Planejamento Inteligente Eficiente, nessa categoria enquadram-se os PCM’s, que têm a rotina estruturada e ainda têm atuações preventivas, predizem acontecimentos e se estruturam da melhor forma possível para que os impactos sejam mínimos.
Nesse instante pode surgir o seguinte questionamento, como fazer para que o PCM tenha a capacidade de predizer acontecimentos de manutenção? É obvio que a resposta não é tão simples que possa ser escrita em um artigo de duas páginas, mas o importante é ter um norte, conhecer o segredo para iniciar os trabalhos.
O grande modificador de categorias de PCM é o PMLP, Planejamento de Médio e Longo Prazo, que consiste em acompanhar efetivamente os equipamentos estabelecendo intervenções dentro de um período mínimo de um mês e máximo de acordo com o possível, essa atuação deve ser precisa, ou seja, “o funcionário tem o conhecimento do que fazer, quando e como”. (Imagem 1).
Vamos entender melhor com um exemplo: na nossa fábrica temos um grupo de equipamentos críticos, suas quebras/falhas são de grande impacto no processo produtivo, logo toda a manutenção tem especial atenção a eles, porém, de tempos em tempos eles apresentam falhas, causando paradas e custo elevado nos reparos, devido às compras de materiais em emergência, horas extras e ainda o custo da fábrica inoperante.
O PMLP vem propor a solução para o problema acima, vejamos como: desse grupo de equipamentos críticos, estabelecemos alguns itens que são base para o PMLP. São eles:
– Histórico de manutenções;
– Catálogos e manuais técnicos;
– Rotinas de inspeção sensitiva;
– Rotinas de inspeção preditiva;
– Revisão de planos preventivos;
– Revisão de sobressalentes em estoque;
Aplicando e garantindo efetividade dos itens acima, temos como estabelecer controles eficazes que vão garantir a previsibilidade que desejamos. Nesse patamar, temos as informações necessárias como: necessidades de intervenções e quanto tempo para tal, materiais a disposição de acordo com o necessário, preventivas executadas no período e qualidade necessários, uma preditiva que nos direciona quanto à falha e tempo para ocorrer. Agora, vamos colocar tudo no papel, ou melhor, em uma planilha em Excel.
Desenhamos utilizando a metodologia de Mapa de 52 semanas, inserimos na planilha 52 colunas, cada uma representa uma semana do ano, na primeira linha inserimos o nome/tag do equipamento e nas linhas abaixo seus componentes mais críticos; em seguida inserimos as preventivas ao longo do ano, com base nos laudos preditivos e sensitivos; inserimos as atividades chamadas “corretivas planejadas”. Desenhamos um modelo de planilha (Imagem 2).
Com esse modelo temos tempo hábil para compra dos materiais, temos como nos preparar para as atividades de manutenção e com isso estaremos automaticamente reduzindo as corretivas imediatas e o custo do equipamento, garantindo assim disponibilidade e confiabilidade. A planilha pode ser adequada às necessidades de cada empresa. Por exemplo, pode-se complementar com informações de custo e homem-hora em cada intervenção, assim teremos uma gestão de custo mais assertiva.
Note que o trabalho para implantar essa metodologia de PMLP não é algo tão complexo.
Experimente iniciar com apenas um equipamento, sendo o mais crítico; a partir do primeiro implantado, inicie gradativamente a implantação nos demais; o retorno para a empresa é garantido e a qualidade dos trabalhos pode elevar seu planejamento para um nível mais preventivo.
