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Mineradoras investem em manutenção para ampliar vida útil dos equipamentos

Com o mercado desaquecido e o ciclo de baixa das commodities minerais, as mineradoras passaram a buscar alternativas para ampliar a vida útil dos equipamentos de mineração e postergar a renovação das frotas.

Nesse cenário, ganharam espaço os programas de manutenção preventiva e preditiva, a presença de técnicos especializados dentro das minas e o uso de sistemas inteligentes de gestão e telemetria.

Fabricantes e distribuidores de equipamentos identificaram maior procura por pacotes nos quais profissionais especializados permanecem alocados diretamente nas operações, acompanhando o desempenho das máquinas e realizando intervenções de manutenção.

“Normalmente o plano contratado, envolvendo trocas de itens previstos na manutenção preventiva, é o mais comum, porém estamos percebendo uma maior procura por pacotes onde um técnico autorizado pela fábrica acompanhe a frota do cliente full time, estando disponível o tempo todo para reparos nos equipamentos e para manutenção preventiva”, afirma Relton Henrique Cesar, coordenador de Serviço da Case Construction Equipment.

Manutenção de equipamentos ganha importância na redução de custos

Ricardo Oliveira, gerente de suporte técnico da Sotreq, revendedora oficial de máquinas, peças, serviços e sistemas Caterpillar, destaca que, diante da capacidade limitada de geração de caixa e investimentos, as mineradoras passaram a concentrar esforços no aumento da utilização e na manutenção dos ativos.

O objetivo é elevar a produtividade ao mesmo tempo em que se reduz o custo operacional.

“Para se alcançar um menor custo por tonelada, tem que priorizar a diminuição dos gastos horários e aumentar a produtividade”, ressalta Oliveira.

Segundo o executivo, o cenário também impulsionou a chamada manutenção baseada em condição, utilizada de maneira complementar à tradicional manutenção preventiva.

“O avanço das tecnologias embarcadas nos equipamentos, pouco explorada até o advento da crise global de commodities minerais, tem se tornado o principal aliado para suportar a estratégia de manutenção baseada em condição”, comenta.

Segundo os especialistas consultados, uma organização considerada benchmark em manutenção de equipamentos de grande porte pode alcançar uma relação de 80% de horas programadas para 20% de horas não programadas de manutenção, favorecendo indicadores como confiabilidade e disponibilidade da frota.

A Revista Minérios & Minerales conversou com fabricantes de máquinas e equipamentos, conhecidos pela sigla OEM (Original Equipment Manufacturer), para conhecer as tecnologias e serviços utilizados na manutenção das frotas.

Case usa telemetria para gestão e manutenção de frotas

A Case oferece aos clientes o SiteWatch, sistema de gerenciamento de frota que funciona via GPS e pode operar por comunicação celular ou satélite.

A plataforma permite que técnicos das mineradoras, distribuidores e fabricantes tenham acesso aos dados de determinada frota.

“O portal traz ferramentas de acompanhamento das manutenções preventivas, além de fornecer dados importantes sobre a performance e diagnóstico do equipamento”, explica Relton Henrique Cesar.

A solução engloba o programa de análise de fluidos SystemGard, planos de manutenção preventiva e histórico dos equipamentos.

Segundo Cesar, as mineradoras também passaram a contratar técnicos da fabricante ou de distribuidores para permanecerem dentro dos sites de mineração.

“Os técnicos são treinados pela fábrica e têm acesso ao programa de diagnóstico eletrônico da Case. A troca dos itens previstos na nossa tabela de manutenção preventiva é previamente negociada com o cliente, seguindo os intervalos especificados para cada componente”, explica.

SiteWatch permite comunicação por satélite

A Case também apresentou a conectividade do SiteWatch por meio da rede de satélites Iridium, destinada a serviços telemáticos em áreas sem cobertura de telefonia celular.

A tecnologia permite transmitir dados como cargas, status dos equipamentos, desempenho, consumo de combustível e condições operacionais das máquinas em intervalos regulares, além de alarmes em tempo real.

Para a oferta do serviço, a fabricante estabeleceu parceria com a Iridium Communications e selecionou a Quake Global para o fornecimento do modem de satélite utilizado no sistema telemático.

Sotreq aposta em manutenção baseada em condição

Na Sotreq, as tecnologias embarcadas nos equipamentos são utilizadas para apoiar estratégias de manutenção baseada na condição real das máquinas.

Ricardo Oliveira cita como exemplo os filtros de ar dos motores diesel Caterpillar utilizados em equipamentos de grande porte.

Sensores eletrônicos monitoram a diferença em relação à pressão atmosférica e indicam a restrição da peça. No modelo tradicional de manutenção, o filtro primário seria substituído ou limpo em intervalos de 250 horas.

Com o gerenciamento das informações fornecidas pelos sensores, torna-se possível prever e ajustar o intervalo para realização do serviço, buscando economia sem comprometer a proteção do motor.

“Há uma infinidade de alternativas para serem exploradas nesse campo e a Sotreq investiu muito nos últimos cinco anos no desenvolvimento de soluções que envolvem sistemas e poderosos algoritmos”, destaca Oliveira.

Reforma de máquinas prolonga ciclo de vida dos equipamentos

A Sotreq também identificou aumento na demanda por reforma completa de máquinas de grande porte.

Equipamentos que anteriormente seriam substituídos por modelos novos passaram a ser submetidos a processos completos de recuperação.

Os serviços incluem desmontagem, reforma de componentes, recondicionamento da cabine, reparos estruturais e aplicação de pacotes de atualização tecnológica.

“Esses equipamentos, que antes eram vendidos por baixos preços pelas grandes mineradoras, têm passado por um serviço completo de desmontagem, reforma dos componentes, recondicionamento da cabine, reparos nas estruturas, aplicação de pacotes de atualizações tecnológicas, retomando à condição de novo”, afirma Oliveira.

Depois do processo, as máquinas recebem um novo termo de garantia do fabricante e ficam preparadas para outro ciclo de operação.

New Holland monitora equipamentos com telemetria

A New Holland também utiliza sistemas de telemetria para acompanhar motoniveladoras, tratores de esteira, escavadeiras hidráulicas e retroescavadeiras.

A ferramenta FleetForce fornece informações sobre localização das máquinas, consumo de combustível, horários de utilização e histórico operacional.

Na manutenção, a solução envia alertas automáticos sobre a proximidade de atividades como lubrificação e troca de freios e pneus.

O sistema também gera relatórios que ajudam a identificar oportunidades para aumentar a eficiência das máquinas e orientar treinamentos dos operadores.

A fabricante disponibiliza ainda o FleetGrade, tecnologia que permite o trabalho guiado de equipamentos via GPS e, em alguns casos, o controle hidráulico automático.

“Essas ferramentas visam acompanhar em tempo real a eficiência dos equipamentos, identificar melhorias de operação, reduzir os custos devido à maior precisão dos trabalhos, entre outros”, afirma Rafael Ricciadi, especialista de Marketing de Produto da New Holland Construction para a América Latina.

Volvo amplia manutenção preditiva e recuperação de componentes

Na área de manutenção, a Volvo Construction Equipment concentrava esforços em dois pontos: utilização de componentes remanufaturados e ampliação do intervalo para troca do óleo do motor, de 250 para 500 horas.

O sistema de telemetria CareTrack auxilia a estratégia ao reunir dados das máquinas para gerenciamento da frota e manutenção preditiva.

A ferramenta gera relatórios sobre consumo de combustível, horas de operação e localização geográfica, além de enviar alertas por SMS e e-mail.

O sistema também permite monitorar máquinas ou frotas durante 24 horas.

“Existe uma busca cada vez maior pela eficiência operacional e redução de custos. Para isso, o monitoramento de frotas através da análise de óleos lubrificantes, foco na manutenção preditiva, sistema de telemática CareTrack e check-list diário de manutenção são importantes”, comenta Alexandre Flatschart, diretor de Customer Solutions da Volvo Construction Equipment Latin America.

O CareTrack também pode ser utilizado para gerenciar a manutenção das máquinas e o desgaste das peças. Distribuidores conseguem realizar diagnósticos de falhas remotamente, contribuindo para reduzir o tempo necessário para determinados serviços.

Os relatórios operacionais ainda permitem identificar períodos excessivos em marcha lenta, criando oportunidades para diminuir consumo de combustível, horas improdutivas e custos de manutenção.

Liebherr reforça programa de manutenção preventiva

A Liebherr ampliou a oferta de contratos de manutenção preventiva de equipamentos, buscando aumentar a confiabilidade das máquinas utilizadas pelas mineradoras.

Além dos contratos convencionais, a fabricante oferece a modalidade de técnico residente, na qual um profissional permanece dentro da operação do cliente para realizar o atendimento dos equipamentos.

Outra opção são os programas Full-Service, que contemplam manutenções periódicas preventivas e corretivas realizadas pela equipe técnica da fabricante, incluindo o fornecimento de peças de reposição.

A empresa também oferece treinamentos operacionais e de manutenção preventiva para profissionais dos clientes.

Na área de lubrificação, a distribuidora Lubrisint iniciou a comercialização no Brasil dos óleos Liebherr, incluindo o Liebherr Motor Oil 10W40. O produto permite intervalo de troca de óleo e filtros de 500 horas, ante 250 horas anteriormente.

LiDAT auxilia gerenciamento das máquinas

Para gerenciamento das frotas, a Liebherr disponibiliza o LiDAT, sistema que fornece informações sobre funcionamento e localização das máquinas por meio de supervisão remota.

Os dados são atualizados diversas vezes ao dia e podem ser consultados pelo portal da plataforma ou integrados ao sistema ERP do usuário.

Informações sobre saída de máquinas de áreas predefinidas e alterações nas condições operacionais podem gerar alertas para os responsáveis pela frota.

O sistema também reúne dados sobre consumo de combustível, histórico de abastecimento, produtividade e utilização das máquinas em marcha lenta ou em velocidade de trabalho.

Com essas informações, o LiDAT auxilia na programação da manutenção, no planejamento de reparos e na gestão das peças de reposição.

A combinação entre manutenção preventiva, manutenção preditiva, telemetria, reforma de máquinas e acompanhamento das condições dos equipamentos passou a representar uma alternativa para as mineradoras ampliarem a disponibilidade das frotas e prolongarem a vida útil dos ativos em um cenário de maior pressão sobre os custos operacionais.