Yamana investe em novas tecnologias para otimizar a produção
Na mina, os desmontes seguem o planejamento da lavra e o plano de fogo e o desmonte são realizados pela Orica, já a perfuração é feita pela MMIC, explica Fábio Resende, coordenador de operação de mina. “Hoje utilizamos perfuratrizes Atlas Copco L8 de 20 t (operando com sistema DTH) e diâmetro variando entre 5,5¨e 6 ¾¨. Nossas bancadas são de 10 m com bermas operacionais de 5 m, com ângulo variando entre 750a 900graus. Empregamos a razão de carga, espaçamento e afastamento priorizando o diâmetro (P80) de 6¨no minério e 8¨no estéril”, conta.
Em média são duas detonações por semana e, no caso da mina Chapada, todo o minério tem que ser desmontado em uma malha mais reduzida, enquanto o estéril é parcialmente detonado (rocha) e parcialmente escavado (saprolito). Durante as detonações, toda a lavra entra em pausa durante uma hora, das 12hs até às 13hs, e um raio de 500 m é delimitado sem que nada, nem pessoas ou equipamentos, possam estar nele, o que funciona como fator de segurança.
No caso específico de Chapada, explica o coordenador, “a fragmentação é muito importante devido à limitação granulométrica dos britadores e atendimento a moagem, pois se as rochas excederem as especificações o equipamento pode travar, parando a produção. Por esse motivo, o desmonte tem metas rígidas a serem seguidas pela Orica e MMIC”. Outro problema encontrado caso a granulometria esteja fora dos padrões é que a escavadeira terá dificuldades de trabalho, pois não conseguirá encher totalmente a concha, além de forçar as caçambas e a suspensão dos caminhões na hora do carregamento.
Para controlar com maior precisão o desmonte, a empresa utiliza na detonação a emulsão em conjunto com a espoleta eletrônica i-kon. O sistema composto por detonadores digitais programáveis e equipamentos de teste e controle (logger e blaster) oferece mais precisão, variabilidade de retardo de até 15.000 ms e capacidade disponível de até 4.800 detonadores em um único fogo. Alguns anos atrás, a mineradora utilizava o explosivo encartuchado e amarração por cima dos furos, o que lança muito material e gera granulometria indesejada, além de aumentar os riscos de segurança – daí a troca para o sistema computadorizado.
Para maximizar os resultados, principalmente no desmonte secundário com perfuratrizes, o desmonte procura utilizar a energia mecânica para fazer a rocha se chocar entre si, aumentando a fragmentação, ou seja, criando microfissuras para facilitar o processo.
Nas bancadas, após o desmonte, são feitos cortes em três fases,dois de 3 m e um de 4 m e,dependendo do sequenciamento e posição das frentes detonadas, podem-se carregar os caminhões em diferentes níveis ou no mesmo nível.Ao todo, a frota de transporte da mineradora é composta por 13 caminhões fora de estrada Cat 785 C de 145 t e seis Cat 777 G de 91 t, percorrendo até o britador uma distância média de transporte de 2,4 km. Para o carregamento operam três escavadeiras hidráulicas Liebherr 9250 de 15 m³, uma Terex O&K de 16 m³, e uma carregadeira de rodas Cat 993 K de 17 m³.
Na frota de apoio estão três motoniveladoras Cat 16 M, cinco perfuratrizes Atlas Copco ROC L8 (quatro para produção e uma para amostragem), um caminhão pipa Mercedes Benz de 15.000 l, quatro tratores de esteira Cat, sendo 1D8 e 3 D9, um trator de rodas Cat 824, uma escavadeira Liebherr 964 e uma escavadeira Liebher 944.
Parte do estéril é transportado por duas prestadoras de serviço. A Afonso utiliza para isso seis caminhões rodoviários Mercedes Benz Actros 4844, 18 Axor 4144, sete Volvo FM440, oito carregadeiras Cat, entre modelos 320 D, 336 D, 345 e 938, com o apoio de dois tratores Cat D6 e uma motoniveladora Cat 140 K. Já a U&M tem trabalhando em Chapada com 11 caminhões fora de estrada Cat 785 C, quatro Cat 777 e oito Komatsu 685 E, sendo carregados por três escavadeiras Hitachi EX 1200 e duas EX 2500. No apoio são quatro motoniveladoras 14 M, quatro tratores de esteira D9 T e um D10.
O coordenador Resende explica que atualmente a mina opera com três destinos de material na mina – estéril, minério planta, minério para os depósitos de médio e baixo teor . “O estéril é depositado em pilhas controladas e monitoradas pelo planejamento e meio ambiente diariamente”.
A lavra na MMIC utiliza o sistema SmartMine, que possibilita o gerenciamento da mina, com definição de estratégias para atingir metas e limites pré-determinados de qualidade, controle de pesagens e cálculo de carga média, checkliste registro de inspeção visual dos equipamentos, controle de velocidade com alarmes e anotação de velocidades excedidas através do uso do GPS, controle de combustível com lançamento manual da quantidade abastecida e previsão de consumo e próximo abastecimento. Atua ainda integrado com sistemas de planejamento e geologia de mina e interface de telemetria para equipamentos Caterpillar (VIMS). Ele gere também o controle de paradas para manutenção, com abertura de ordens de serviço e detalhamento de cada parada.
No sistema de despacho do SmartMine, são sequenciados os ciclos com base nosblendsde cada frente programada. Esta otimização é feita pela sala de controle que opera 24 horas, atendendo às programações de produção e qualidade, alinhada também ao plano de manutenção dos equipamentos e, no final de 2013, foi inserido módulo de geologia para aprimorar o controle de qualidade.
A unidade faz uso também do MineSightda Mintec desde 2005 para a modelagem e planejamento de mina, que fornece soluções integradas para a exploração, a modelagem, o desenho, a programação e a produç&at
ilde;o. Esse softwareda Mintec será integrado ao SmartMine, dessa maneira, o “escavadeirista” irá saber qual o teor do bloco que está sendo lavrado.
Diariamente,a gerência e a coordenadoria da lavra se reúnem logo cedo, às 8h30, em reunião em campo, onde todas as áreas da mina analisam o trabalho do dia anterior e como estão as paradas de manutenção. Para entrosar melhor a operação, há constante treinamento de operadores e o simulador Immersive éempregado para auxiliar nessa reciclagem. Operadores novatos precisam de treinamento intensivo de 60 dias, sendo 45 dias com o instrutor e o restante com o supervisor em campo.
No crachá de cada funcionário há gravado todos os equipamentos que o empregado está habilitado a operar e quando será necessária e programada areciclagem obrigatória e mínima de oito horas de treinamento. Dependendo do caso, a reciclagem pode se estender por um mês.
No momento, a empresa conta na mina com 200 empregados próprios que atuam na lavra de minério; para o estéril, são aproximadamente 500 terceirizados nas áreas de produção e apoio(remoção de estéril, infraestrutura, desmonte, desmatamento e bombeamento de mina). A empresa trabalha no regime de oito horas e escala 4 x 3, onde se tem três turmas trabalhando e uma folgando.
Hoje, conta Resende, as metas prioritárias na operação de mina são em relação à redução de custos operacionais e ao aumento da produtividade dos equipamentos. Outro ponto é a constante busca por novas tecnologias que auxiliem na melhoria da operação, sempre com foco na segurança.
Para os próximos anos, estão contemplados diversos projetos de automação na área de mina, como, por exemplo, a construção de uma sala de comando remoto integrada, unificando os processos de controle de tráfego de mina e controle operacional da usina de beneficiamento. Nessa central, os Key Performance Indicator(KPI), ou seja, os indicadores chave de desempenho serão customizados e exibidos através de umvideo wall, que possuirá oito telas de 55” cada uma.
Com a sala de controle remoto, prevista para implantação definitiva para o início de 2014, a unidade terá tomadas de decisões com maior precisão e agilidade por parte da equipe estratégica de planejamento e operação de mina; aumento de produtividade; melhor qualidade e confiabilidades das informações apoiando a tomada de decisões mais rápidas e precisas; automação dolinkdos caminhões fora de estrada com as escavadeiras para melhorar o controle da carga média, redução das interferências no rádio e maior segurança nas operações.
Também é prevista a aquisição de sistema anticolisão para os veículos que trafegam na área de mina (transpondersinstalados nos caminhões que avisarão o operador caso ele saia da rota); compra de sistema para controle de fadiga dos operadores de caminhões fora de estrada e câmera de ré; novos equipamentos para operação da Cava Sul (uma Cat 993, uma Cat 844 eduas perfuratrizes de médio porte e diâmetro até 6 3/4”).
Além dessas melhorias, a Mineração Maracá Indústria e Comércio começou no final de 2013 a instalar um sistema que, por meio do painel do SmartMine, faz com que o operador da escavadeira tenha acesso às informações do Vital Information Management System (VIMS) do caminhão a ser carregado, para saber qual a tonelagem efetiva de carregamento.Isso aperfeiçoará o trabalho de enchimento, por sua vez, aumentará a produtividade.
Fonte: Revista Minérios & Minerales
