Mineradoras revelam planos de redução de custos com correias transportadoras
A RevistaMinérios & Mineralesprocurou diversas mineradoras para saber como essas têm tratado de suas correias transportadoras e colheu depoimentos da AngloGold Ashanti, Jaguar Mining, Mineração Taboca, Hydro Alunorte, e Sama – Minerações Associadas, que estão investindo na melhora de seus equipamentos.
AngloGold Ashanti
A unidade de negócios Serra Grande, na cidade goiana de Crixás, adota o sistema de transportador de correia sobre roletes. Para melhorar seu desempenho e qualidade, foi desenvolvida uma parceria com a Correias Mercúrio em 2010. Uma avaliação constatou que as paradas para reparos ocorriam em função de cortes e desgaste na cobertura. As paradas não programadas para substituição da correia duravam 13 meses em média, ou 8.970 horas em operação contínua.
Na busca por uma correia que apresentasse características superiores às utilizadas pela unidade e que suportasse condições extremas de impacto e resistência a abrasão severa, a AngloGold Ashanti optou pela cobertura EAS (Extra Abrasão Super) a partir de 2011 e ela foi aplicada em todos os seus transportadores desde então.
O investimento de R$ 11.600 gerou ganhos com custo, já que o transportador instalado na descarga do silo de estocagem de minério está em operação há 34 meses e em condições normais de operação, ou seja, esta em operação há 30.260 horas.
Jaguar Mining
Com um sistema horizontal aberto, a Jaguar pretende substituir gradativamente suas correias transportadoras por modelos anti-rasgo. “Identificamos um alto consumo atrelado à rasgos nas correias transportadoras. A princípio, procurávamos um dispositivo para desarmar o equipamento e preservá-lo. Porém, esse dispositivo é importado e seu alto custo inviabilizou o projeto”, conta o supervisor de manutenção Alessandre Benfica.
De acordo com o técnico, já foram implementadas duas correias críticas do processo de britagem em parceria com a Borpac, que totalizaram 200 m e um investimento de aproximadamente R$ 44 mil. A primeira delas montada está em operação desde novembro de 2011. “Alcançamos o retorno do investimento em 12 meses. Hoje não temos paradas corretivas por rasgos e não sofremos com o desgaste prematuro como antes”, comemora.
Anteriormente, era necessário substituir o lençol de correia a cada seis meses, e o custo girava em torno de R$ 27.500. Sem contar as muitas trocas não programadas devido aos problemas com cortes. “O tempo estimado para troca era de 14 horas por correia, gerando um gargalo no processo principalmente com manutenções corretivas e não programadas. Nossa meta era reduzir os custos e a frequência de manutenção necessárias para as trocas”, explica.
Mineração Taboca
A unidade Pitinga, no Amazonas, que atualmente utiliza transportadores de correia com apoio por rolos de carga e acionamento no rolo de descarga e esticamento por contrapeso, está investindo na automação das correias com a instalação de sensores que permitam a detecção de problemas no instante em que acontecem. “Assim, os defeitos podem ser sanados sem que aconteçam danos mais comprometedores para a operação, além de proporcionar a retomada da planta o mais breve possível, aumentando a disponibilidade. Os sensores visam não somente impedir que rasgos maiores aconteçam, como também indicam o que causou e onde ocorreu o incidente “, conta o coordenador de manutenção Luciano Figueiredo.
O projeto começou no ano passado, uma vez que, com o início da operação da britagem em 2012, aumentaram substancialmente as exigências com relação a disponibilidade e produtividade da planta. “Quando a planta saiu de uma fase de comissionamento e entrou em ritmo de produção, nossos acompanhamentos indicaram que havia aí uma oportunidade de melhoria”, diz.
Segundo o técnico da unidade, há também investimentos para melhoria das proteções laterais das correias. Tendo iniciado em 2013, o projeto deve ser concluído até julho deste ano. “O maior desafio para os projetos sempre são os prazos para conclusão. Aqui, a logística é um ponto muito delicado. Assim, de acordo com a identificação das necessidades, foram tomadas as medidas necessárias para a implantação das melhorias.”
Figueiredo afirma que houve investimentos em todas as áreas (mecânica, elétrica, automação, etc.), que contaram com diversos parceiros. “Foram investidos cerca de R$ 2 milhões em equipamentos. Com o ganho em disponibilidade previsto, opaybackdeve ser inferior a dois anos”. Contudo, a unidade ainda estuda soluções para um sistema que agilize a identificação e remoção de materiais indesejados que eventualmente entram no circuito.
Hydro Alunorte
Voltada à extração de bauxita na região norte do País, a Hydro Alunorte utiliza em sua unidade sistema de esteira transportadora linear de lonas e cabos de aço e sistema tubular de correia transportadora.
Segundo a companhia, foi desenvolvido e executado com recursos próprios um sistema para enviar o minério à correia de modo equilibrado e sem transbordamento da carga no equipamento com 200 m de extensão e capacidade para transportar 1.200 t/h. Iniciado em setembro de 2012, com operação em janeiro de 2013, essa modificação foi realizada na chapa guia, ou seja, na estrutura metálica que direciona o material para os chutes de alimentação.
Olga Nunes, gerente Geral do Porto da empresa, complementa que foi decidido realizar o trabalho devido ao desgaste prematuro da correia em questão. “Tendo em vista que a correia faz parte da principal rota de alimentação dos moinhos de bauxita e não tínhamos previsão do tempo de vida útil dela, esse era nosso gargalo. A meta então foi dar maior garantia operacional, aumentando de oito meses para 18 meses a vida útil estimada da correia”, conta.
Sua concepção se deu com a análise do comportamento do chute de alimentação, explica a gerente Geral. “Chegamos à conclusão que o mater
ial transportado não possuía um direcionamento definido, provocando constantes desalinhamentos e, consequentemente, danos à estrutura da correia. Dessa maneira, seria necessário centralizar a queda do material no chute de alimentação da correia”, finaliza.
Foram investidos ao todo aproximadamente R$ 5.000 no trabalho desenvolvido por uma equipe de seis pessoas, sendo opaybacktime de 1 mês na unidade que anualmente dispende cerca de R$ 65.000, incluindo a substituição da correia, para manutenção do transportador.
Sama – Minerações Associadas
Por fim, a Sama – Minerações Associadas, que explota amianto crisotila na mina Cana Brava, em Minaçu (GO), explica que seu principal empenho na melhoria dos transportadores de correia está na utilização de ferramentas que avisem e parem a operação caso ocorra um defeito, evitando maiores danos ao equipamento e, consequentemente, prejuízo elevado.
O gerente de manutenção e montagem, Antônio Romancini, conta que a mineradora trabalhou nos transportadores TC 74, TC 75 e TC 76, que movimentam o rejeito do processo, com a aplicação de sensor de rasgos desenvolvido na própria unidade. “Instalado pela equipe de manutenção em novembro de 2013, esse implemento consiste em uma bandeja por debaixo da correia que, caso ocorra de o material cair sobre ela devido à rasgos, faz a parada imediata do sistema transportador”, explica.
Com ao todo 7 km de correias, o sistema foi implantando em quatro transportadores, sendo um de 427 m, um de 190 m, outra de 135 m e um menor de 33 m de extensão, após a empresa ter perdido em um único incidente 190 m de correia de uma vez só.
Foram investidos cerca de R$ 20 mil para o projeto todo, o que reduziu o prejuízo com rasgos ocasionais na operação que, incluindo mão de obra, peças e etc., dispende anualmente R$ 1,181 milhão somente com os transportadores.
