Em um artigo on-line recente, a Komatsu forneceu algumas atualizações sobre o progresso em andamento com a implantação do transporte autônomo na mina de cobre Aitik da Boliden Mineral AB, no Ártico da Suécia.
Desde 2024, a Aitik da Boliden vem expandindo suas operações com o desenvolvimento de uma nova mina satélite, Liikavaara, localizada a 3 km do local principal de mineração. Com base na sua tradição de ser o banco de ensaio de inovações e novas tecnologias, a Boliden está a implementar o sistema de transporte autónomo (AHS) FrontRunner da Komatsu numa frota de camiões Komatsu 930E na mina Liikavaara. Isto faz de Aitik a primeira mina na Europa e no ambiente ártico a beneficiar desta forma avançada de trabalhar.
“O nosso principal objetivo a atingir com o sistema AHS é aumentar o nível de segurança”, explica Tomas Eriksson-Ek, Diretor Geral da Aitik. “Queremos eliminar riscos como escorregadelas ou quedas acidentais de pedras grandes que podem causar ferimentos aos operadores. Em geral, haverá também menos pessoal a trabalhar fisicamente na área de produção.”
Como os camiões de transporte são autónomos, há muito menos incerteza envolvida em toda a operação. Isto também leva a uma maior produtividade porque as máquinas podem ser utilizadas com mais frequência, sem mais mudanças de turno ou pausas do operador. Além disso, o AHS também garante que as máquinas são utilizadas de forma optimizada, o que tende a melhorar a sua longevidade, o que, a longo prazo, reduz os custos. A economia de combustível também é optimizada através do funcionamento dentro dos parâmetros de conceção.
Outro aspeto é a precisão da operação. O sistema AHS ajuda a colocar os materiais nos seus locais exactos, reduzindo o risco de misturas e minimizando a necessidade de retrabalho.
Rikard Mäki, Diretor de Eletrificação e Automação da Boliden, afirma: “A longo prazo, esperamos que o sistema AHS aumente ainda mais a produtividade e minimize o tempo de inatividade não programado através de uma previsão mais precisa da vida útil dos componentes, uma vez que os camiões são conduzidos de forma consistente para as suas caraterísticas de funcionamento ideais.”
O artigo afirma: “De facto, quando falamos de AHS, é muito mais do que tirar os operadores dos seus lugares – trata-se de automatizar e otimizar o processo de trabalho. A implementação bem sucedida do sistema autónomo começa sempre com um plano de mina eficaz e produtivo. Este define os objetivos de produção, a localização dos equipamentos e as exigências dos trituradores, etc., e constitui a base de toda a automatização. Quanto mais eficaz for o plano da mina, mais poderosa pode ser a automação.”
O próximo passo envolve um sistema de gerenciamento de frota, como o Komatsu DISPATCH, que gerencia e analisa com eficácia o layout da mina e os requisitos de produção. Essa informação é então transmitida ao sistema de supervisão AHS, que é onde a tecnologia autónoma entra em jogo. O sistema de supervisão, ou, por outras palavras, o AHS comunicará então as atribuições à navegação do camião, de forma rápida e eficaz.
“A implementação bem sucedida da automação depende do desenvolvimento organizacional, do desenvolvimento da liderança e da capacitação da força de trabalho”, afirma Maki.
Na Boliden, a implementação do sistema autónomo levou à criação de novas funções que requerem competências especializadas. Este processo de gestão da mudança é acompanhado por uma equipa de especialistas da Komatsu e do distribuidor local Hesselberg Maskin AB.
Uma dessas funções é o controlador central, que gere o fluxo de toda a operação a partir da sala de controlo central, certificando-se de que as coisas estão a funcionar da forma esperada. Utilizam o software FrontRunner para definir restrições de velocidade, supervisionando as condições da estrada, os percursos de descarga ou quaisquer outras variáveis para os camiões autónomos, e intervêm em caso de problemas, como uma avaria no camião ou um obstáculo no caminho. Atualmente, os formadores de Hesselberg trabalham em estreita colaboração com os controladores centrais da Boliden na sala de controlo, certificando-se de que tudo funciona em segurança.
O antigo condutor de camiões Pontus Wallgren, agora controlador central, diz-nos que a sua condição de trabalho melhorou muito: “Costumava passar inúmeras horas num camião, mas agora o meu trabalho é muito mais ergonómico. Agora posso interagir com as máquinas à distância, de uma forma mais confortável e eficiente.”
Enquanto o controlador central supervisiona a operação a partir de uma visão panorâmica, o patrulheiro de fosso actua como os olhos e ouvidos no terreno. Se um camião parar devido a um obstáculo, por exemplo, podem descobrir facilmente o que é, removê-lo e depois reiniciar o camião a partir da sua localização ou comunicar com a sala de controlo central para reiniciar as operações.
“Com os camiões autónomos, sinto-me mais segura, porque os camiões seguem as rotas exactas e não há risco de o condutor se distrair ou sentir fadiga”, afirma Erika Johansson, patrulheira de poço na Boliden Aitik.
A mudança de paradigma da exploração manual para a exploração autónoma exige um programa de formação robusto para melhorar as competências do pessoal. Instrutores especializados da Komatsu e da Hesselberg são responsáveis por equipar o pessoal com o conhecimento e as habilidades necessárias. O treinamento foi realizado tanto em salas de aula quanto com simuladores. “Temos uma equipa de formação de 13 a 14 formadores que estiveram no local durante todo o projeto”, explica Maki. Até agora, mais de 100 operadores foram formados em Aitik para apoiar a operação autónoma, abrangendo funções tradicionais como operadores de escavadoras, bulldozers e niveladoras, bem como novas funções especificamente concebidas para o sistema autónomo.
A transição para o AHS exige um esforço de colaboração entre a Boliden, a Hesselberg e a Komatsu. A Komatsu conclui: “Ao criar valor juntos, podemos liberar todo o potencial da automação e garantir uma mina segura, limpa e produtiva para enfrentar os desafios do presente e do futuro.” Atualmente, toda a produção na mina de Liikavaara é gerenciada pelo sistema Komatsu Frontrunner AHS 24 horas por dia, 7 dias por semana. A frota movimentou aproximadamente 9 Mt de material, sendo 5 Mt provenientes dem Liikavaara.
