No programa de investimentos de R$ 5 bilhões anunciado nesta semana, a Votorantim Cimentos revelou que irá adicionar 3 milhões de toneladas/ano de cimento à sua capacidade de produção no Brasil. Parte desses recursos – R$ 1,5 bilhão – já está sendo empregada em ampliações, modernizações, logística e novos negócios espalhados pelo País.
Entre os aportes previstos, a empresa irá aplicar R$ 300 milhões na ampliação da capacidade de produção da fábrica de Salto de Pirapora (SP). A construção de uma nova moagem de cimento vai adicionar 1 milhão de toneladas por ano à capacidade de produção da unidade já a partir de 2025. Com o projeto, em conjunto com a fábrica de Santa Helena, a capacidade de produção local será expandida em cerca de 20%.
O aumento da produção das fábricas da Votorantim segue a previsão de crescimento do setor. Segundo o Sindicato Nacional da Indústria do Cimento (Snic), em 2023, foram comercializadas 62 milhões de toneladas de cimento no País. Para este ano a expectativa da entidade é de alta de 2%.
“A ampliação da fábrica de Salto de Pirapora faz parte de um amplo plano de investimentos em andamento, com o objetivo de reforçar nosso posicionamento de mercado, elevando a competitividade e avançar na modernização de nossas unidades, fortalecendo a agenda de descarbonização”, afirma, em comunicado, o CEO global da companhia, Osvaldo Ayres Filho.
O programa, cujo cenário é até 2028, contempla, segundo a empresa, operações em todas as regiões do País, com investimentos estruturantes. “Somente no complexo Salto-Santa Helena teremos investido mais de R$ 800 milhões quando finalizarmos a expansão de capacidade de moagem, que trará um ganho significativo de competitividade”, diz Ayres.
De acordo com o executivo, o projeto de expansão e modernização abrange “os mais modernos conceitos de eficiência minerária, energética e automação industrial, com a aquisição de equipamentos de última geração”. O plano inclui ainda a área de logística, automação, novos pontos de distribuição e intensa aplicação de inteligência artificial.
Entre os novos negócios, está a aceleração do desenvolvimento da transportadora digital Motz e dos serviços Verdera, dedicado à gestão de resíduos e coprocessamento, e Viter, de soluções agrícolas.
Como parte desse plano, está também a elaboração de um PPA (contrato de aquisição de energia elétrica, na sigla em inglês) pelo prazo de 15 anos, que irá fornecer 100 MW médios de energia solar a partir de 2026. Nesse segmento está ainda a parceria com a Atlas Renewable Energy na formação de um novo parque solar em Paracatu (MG).
Localizado no Sul da Bahia, o Projeto de Grafite Santa Cruz é o primeiro da canadense South Star no Brasil. A extração teve início no final do ano e a produção comercial dos concentrados está prevista começar em fevereiro. O projeto terá três fases, que contarão com investimentos de aproximadamente R$ 295 milhões, sendo que a empresa já investiu cerca de R$ 75 milhões.
Licenciada, a mina abrange uma área de 22 hectares em sua primeira fase, com a necessidade de expansão para as etapas seguintes. Sua construção começou em junho de 2022 e a produção anual em ROM irá variar ao longo dos 13 anos previstos de vida da mina. A começar por uma produção de 174.000 toneladas anuais, em sua primeira fase, passando a 1.070.000 t/ano na segunda etapa e 2.600.000 t/ano na terceira fase.
O método selecionado para o projeto é de lavra convencional a céu aberto (tanto para minério como para estéril), utilizando escavadeiras hidráulicas, tratores de esteira e caminhões de transporte. A frota será terceirizada e compreende ainda carregadeiras de pneus e motoniveladoras. “As quantidades e capacidades dos equipamentos são dimensionados de acordo com o volume de produção determinado, considerando disponibilidade física, utilização e produtividade”, destaca Julio José da Silva, gerente geral de mina. Segundo ele, os equipamentos ainda estão sendo definidos. “As marcas e modelos são determinados de acordo com disponibilidade, precificação e atendimento pós-venda na região.”
A mina está localizada em uma região com boa infraestrutura – a 1,3 km da rodovia federal, com uma subestação elétrica a 6 km do local da usina, juntamente com uma importante linha de gás natural a 5 km. O aeroporto internacional está localizado a 90 km, em Porto Seguro. Vale lembrar que o projeto da South Star está geograficamente não muito distante das novas instalações da fabricante de carros elétricos BYD, em Camaçari (BA).
A locação das áreas a serem lavradas estão sendo definidas. “Ela é planejada após investigações, estudo de sondagem, análises geotécnicas e hidrogeológicas detalhadas. Com o reconhecimento de solo do local, são definidas onde serão as estruturas previstas em projeto. Neste momento, estamos em processo de contratação da empreiteira de lavra”, diz Silva.
O beneficiamento do grafite da mina Santa Cruz será realizado por meio do processo sucessivo de moagem e flotação. A etapa de homogeneização envolve moenga, britagem primária e secundária, peneira e moinho. Na concentração mecânica, fazem parte a flotação, peneira, moinho e classificador espiral. Para o concentrado, estão incluídos filtro prensa, secagem e embalagem, armazenamento e logística. Já os rejeitos, passam por espessador, filtro prensa, carregamento e pilha. O teor de minério na extração varia entre 2% e 6%.
Segundo o gerente da mina, o tratamento dos resíduos será feito por terceiros. “O serviço de coleta de resíduos sólidos será contratado de forma a transportá-los para descarte no aterro sanitário da cidade. Já o esgoto será transportado para fossas sépticas nas quais os orgânicos serão decompostos. O efluente será tratado a fim de cumprir as normas sanitárias antes do descarte no curso d’água natural”, afirma.
Silva enfatiza que, dentre os programas de ESG da companhia em Santa Cruz, a “South Star tem o compromisso com a extração sustentável de minerais de baterias para energia limpa e irá cumprir os objetivos traçados de desenvolvimento sustentável, que inclui a proteção da vida terrestre, gestão eficaz da água e baixa demanda de água doce com recirculação de água de processo e uso de energia renovável, além de trazer investimento para a região da mina, com comprometimento de práticas de contratação responsáveis e equitativas em parceria com a comunidade e o município”.
No final do ano passado, o presidente-executivo da companhia, Richard Pearce, informou à imprensa que a empresa cogitava acelerar a produção de Santa Cruz após a China ter anunciado que exigiria licenças que restringiriam a exportação de grafite. Os chineses são os maiores produtores mundiais de grafite. No Brasil está a segunda região produtora mundial, com mais de 80 anos de mineração contínua, o que tem despertado interesse internacional. Esse mineral é estratégico por ser um elemento chave na fabricação de baterias para carros elétricos.
O grafite é a forma mais pura do carbono, sendo considerado o melhor condutor térmico e elétrico entre os não metais. É um mineral macio, flexível, altamente refratário e quimicamente inerte. Essas propriedades combinadas fazem com que ele seja amplamente utilizado em diversas aplicações industriais como metalurgia, refratários, baterias alcalinas e baterias tradicionais para automóveis.
No Brasil, há outra tradicional fabricante, a Nacional de Grafite, fundada em 1939, em Pindamonhangaba (SP). Ela concentra suas atividades na mineração e no beneficiamento do grafite natural cristalino. Em suas três plantas, localizadas próximas a importantes jazidas em Minas Gerais, a Nacional de Grafite beneficia o minério, gerando cerca de 70 mil toneladas anuais de grafite de diferentes características. Além do Brasil e da China, Turquia, Moçambique e Madagascar estão entre os que têm reservas e produção de grafite.
Perfil
Julio Jose Da Silva é engenheiro mecânico e engenheiro de projetos. Gestor com mais de 22 anos no setor de mineração e recursos minerais no Brasil, sua experiência inclui operações, manutenção, engenharia, construção, mineração a céu aberto, metalurgia, colocação de plantas em cuidados e manutenção, start-up de minas, controle de qualidade, controles de estoque, segurança, logística e operações gerais de gestão de minas. Ao longo da carreira, Silva ocupou vários cargos de gestão em empresas como Mineração Morro Verde, Luna/Trek/Equinox Gold, Yamana e Aura Minerais. Atualmente, é gerente geral de mina do Projeto Santa Cruz, da South Star Brasil.
Uma nova forma de implementação de projeção refratária robotizada para alto-forno, automatizada, chega na América do Sul. A iniciativa é da RHI Magnesita, líder em soluções refratárias para processos de alta temperatura na indústria, que já está oferecendo a aplicação no mercado em outras regiões. A solução funciona com um robô, equipado com câmeras, que é controlado remotamente e monitorado em tempo real por um operador em uma cabine de controle, fora da área de risco do alto-forno, garantindo a segurança da equipe durante a aplicação do material refratário.
“O nosso intuito é proporcionar soluções inovadoras abrangentes e centradas no desempenho dos nossos clientes. Por isso, estamos investindo cada vez mais em um portfólio completo de soluções aplicáveis nos contratos continuados e serviços spot, para proporcionar mais segurança e eficiência operacional, tanto para os nossos colaboradores quanto para nossos clientes”, explica o diretor de Marketing, Soluções & Serviços da RHI Magnesita na América do Sul, Celso Freitas.
A nova tecnologia foi incorporada pela RHI Magnesita, em 2023, com a aquisição da Seven Refractories, empresa que desenvolveu o know-how. A estratégia da fusão foi ampliar o portfólio de produtos refratários aluminosos e serviços de aplicação refratária da companhia. A empresa já está oferecendo o serviço de instalação robotizada de concreto projetado em outras regiões e hoje é a única empresa capaz de disponibilizar o serviço completo – da aplicação robotizada ao produto refratário de alta qualidade – na América do Sul.
Inicialmente, a aplicação de concreto projetado a úmido em alta velocidade (shotcrete) era feito pelo processo manual. O produto era preparado fora do forno e bombeado por uma bomba hidráulica de pistão através da linha de concreto até o operador da pistola, que ficava em uma plataforma, de onde era projetado para a área desejada.
Outro processo, já oferecido no Brasil, o shotcrete é feito roboticamente, mas com a presença do operador na abertura superior do forno (“janelão”), de onde conduz o robô para projetar o refratário para a área desejada.
Já a nova tecnologia da RHI Magnesita é 100% automatizada. “O técnico recebe imagens de alta resolução capturadas pelo robô de todos os ângulos do equipamento e analisa os pontos que requerem maior projeção, assegurando uma cobertura uniforme da superfície com o material refratário”, explica o especialista em processos siderúrgicos da RHI Magnesita na América do Sul, César Assis, dá detalhes do procedimento.
A estabilidade da aplicação é garantida pela programação e automatização do robô em relação ao seu movimento rotacional e vertical. Dependendo do tamanho do alto-forno, a aplicação robotizada de shotcrete pode ser concluída em 1 a 3 dias, em comparação com os 10 dias mínimos necessários na técnica manual. A rapidez se deve à capacidade de aplicar aproximadamente 12 toneladas por hora de refratário.
A tecnologia avançada do produto refratário utilizado é outro diferencial. O Binding System, oferecido pela RHI Magnesita, é capaz de unir os grãos ou partículas de materiais refratários, proporcionando mais coesão e resistência ao produto final. Ele pode ser feito pela adição de cimento ou por ligação com a sílica coloidal, de acordo com as necessidades do cliente. O produto apresenta excelentes resultados com baixos níveis de poeira e rebote, garantindo melhor visibilidade. A fabricação do produto é totalmente customizada e com produção local, mantendo qualidade e tecnologia alinhadas.
Monitoramento a laser 3D
A utilização de instalação robotizada para aplicação de concreto projetado (shotcrete) oferece uma vantagem adicional com o escaneamento a laser 3D. Esse método monitora o revestimento refratário do alto-forno tanto antes quanto após a aplicação, avaliando o estado residual da parede. Essa abordagem substitui métodos manuais e pontuais, e possibilita a previsão antecipada do desgaste com base em dados de medições previamente registradas no processo.
O gerente da área de Ironmaking da RHI Magnesita, Aloisio Simões explica a importância desse tipo de varredura. “Essa tecnologia a laser cria uma representação tridimensional detalhada da estrutura interna do forno, permitindo uma análise precisa da condição do revestimento e da geometria interna do forno”, afirma. A inspeção pode ser feita remotamente, sem a necessidade de entrar no alto-forno.
Segurança
Essa técnica de revestimento proporciona maior segurança para os operadores, reforçando os padrões de segurança industrial. Um dos aspectos mais destacados é a eliminação da necessidade de resfriamento do forno durante o processo de revestimento. Isso não apenas otimiza o tempo de aplicação, mas também reduz os riscos associados ao alto-forno.
Outro ponto importante é a gestão de gases tóxicos. A presença desses gases já não representa uma ameaça direta aos técnicos, uma vez que eles podem realizar suas tarefas de maneira segura a partir de uma cabine isolada. “Apesar de todas as medidas preventivas adotadas, sempre atuamos com o risco de reação da carga devido ao processo de queima que acontece na região do cadinho e presença de gás nas regiões superiores do forno. Ter um equipamento que permite a operação 100% remota e que utiliza tecnologia de escaneamento a laser não só aumenta a confiabilidade do processo de recuperação da superfície projetada como também elimina a exposição ao risco quer seja de intoxicação por gás ou projeção de material incandescente”, explica o gestor de contratos de serviços da RHI Magnesita, Fabiano Santana.
Ondas de calor, incêndios, enchentes e a exigência ainda maior pela transição energética após os debates e relatório da Conferência das Nações Unidas sobre Mudanças Climáticas de 2023 (COP28). Com esse intuito, a Vale anunciou aporte de US$ 4 a US$ 6 bilhões para cortar sua meta de emissões em 33% até 2030, e zerá-las até 2050. Já o compromisso de redução das emissões na cadeia de valor visa (-)15% até 2035. Para cumprir os compromissos assumidos, a companhia divulgou que tem adotado soluções como o briquete para reduzir as emissões nas usinas siderúrgicas, e também o uso de energias renováveis.
Durante a COP28, a empresa liderou um painel, juntamente com a Petrobras, Raízen e Ministério da Fazenda, cujo tema era sobre alternativas para acelerar a transição energética rumo à descarbonização industrial no Brasil. Durante a apresentação, a companhia divulgou soluções para os processos minerais e metalúrgicos que resultam em menores emissões, além de metodologias alternativas e fontes limpas em substituição aos combustíveis fósseis e, também, a migração da matriz energética para fonte renovável. Em 2023, a empresa atingiu 100% de consumo de energia elétrica renovável no Brasil, dois anos antes da meta prevista para 2025.
“Sabemos que é prioritário reduzir as emissões e estamos focados nisso. Investimos no desenvolvimento de tecnologias que permitem reduções das nossas operações e nas atividades dos nossos clientes, como por exemplo o briquete, um aglomerado que ajuda a siderurgia a reduzir emissões ao mesmo tempo que diminui também o impacto na Vale”, explica Rodrigo Lauria, diretor de Mudanças Climáticas e Carbono da Vale, e completa: “Reduzimos as emissões de escopo 2, aquelas oriundas do consumo de energia elétrica, através de parcerias com geradoras de energia renovável. Nossa rota para a descarbonização inclui diversas iniciativas para ampliar o uso de fontes alternativas de energia e diminuir a utilização de combustíveis fósseis nas operações (Escopos 1 e 2). Também atuamos em parceria com nossos fornecedores e clientes para reduzir emissões do Escopo 3, que representam 98% do total”.
Em relação à transição para uma economia de baixo carbono, para a Vale os minerais e metais exercerão um papel fundamental. O aço produzido a partir do minério de ferro, por exemplo, é a principal matéria-prima para a construção de turbinas eólicas, linhas de transmissão e outros sistemas para garantir segurança energética e acesso universal à eletricidade. Já o níquel é um elemento essencial para baterias de alta performance, e o cobre, para a transmissão de energia elétrica.
Ações sustentáveis
Já sobre o trabalho de proteção e conservação de florestas, o diretor Rodrigo Lauria disse que a empresa contribui para manter e ampliar os estoques de carbono armazenados. “Ajudamos a conservar e proteger cerca de 1 milhão de hectares de florestas no mundo, sendo 800 mil hectares na Amazônia, onde atuamos há 40 anos, em parceria com o Instituto Chico Mendes de Conservação da Biodiversidade (ICMBio). Trabalhamos para proteger o Mosaico de Carajás, que é uma enorme área de floresta nativa, formada por seis unidades de conservação, com tamanho equivalente a cinco cidades de São Paulo”, conta êle. Dessa região em Carajás é onde a Vale extrai aproximadamente 60% da produção de minério de ferro, embora as atividades operacionais ocupem cerca de 2% do total do Mosaico. “A operação na região mostra que é possível equilibrar produção e proteção ambiental, numa busca constante por uma mineração cada vez mais responsável e sustentável”, conclui Lauria.
A Vale inaugurou no dia 12 de dezembro em Vitória (ES) a primeira fábrica do mundo de briquete, um aglomerado de minério de ferro. A mineradora afirma que tem cerca de 30 clientes interessados em receber o produto em 2024, a maior parte da Europa e do Oriente Médio, embora haja interessados em outros locais, inclusive do Brasil. O investimento do projeto, que inclui duas plantas, é de R$ 1,2 bilhão.
A nova fábrica nasce a partir de uma usina de pelotização convertida e está instalada em Tubarão, complexo industrial que integra mina, ferrovia e porto. Uma segunda planta na mesma unidade área tem inauguração prevista para o início de 2024. Juntas, elas terão capacidade de produzir 6 milhões de toneladas anuais. Ao longo do próximo ano, as duas fábricas produzirão cerca de 2,5 milhões de toneladas até, gradativamente, atingir a capacidade máxima.
De acordo com a companhia, o briquete desenvolvido pelos seus pesquisadores reduz em até 10% as emissões de gases de efeito estufa. Isso porque ele é produzido a partir da aglomeração a baixas temperaturas de minério, emitindo menos particulados e gases como dióxido de enxofre e óxido de nitrogênio quando comparado aos processos tradicionais de aglomeração. O método dispensa o uso de água.
O briquete é resultado de quase duas décadas de pesquisa no Centro de Tratamento de Ferrosos (CTF) da Vale, em Nova Lima (MG). A ideia de aglomerar minério de ferro por meio da briquetagem não era nova, mas os pesquisadores tinham dificuldade de garantir que o produto mantivesse a integridade no alto-forno. Os técnicos da Vale desenvolveram uma solução de aglomerantes que resolveu esse problema.
A cadeia produtiva do aço é responsável por cerca de 8% a 10% das emissões de gases de efeito estufa no planeta. Com a nova tecnologia do briquete, a Vale avança em sua estratégia de reduzir em 15% as emissões específicas até 2035. A empresa tem acordos firmados para oferecer soluções de descarbonização a mais de 50 clientes, responsáveis por 35% dessas emissões. Ela também busca reduzir suas emissões líquidas de carbono diretas e indiretas em 33% até 2030, como primeiro passo para zerar suas emissões líquidas até 2050.
“Estamos oferecendo um produto que apoiará nossos clientes, os fabricantes de aço, a se adequarem às metas de redução de emissões que estão sendo adotadas por governos em todo o mundo, contribuindo para o combate à mudança climática”, afirmou na inauguração da fábrica o presidente da Vale, Eduardo Bartolomeo.
Em nota, o vice-presidente executivo de soluções de minério de ferro da Vale, Marcello Spinelli, acrescentou que o interesse demonstrado pelos clientes deixa a mineradora confiante de que o briquete veio para revolucionar a produção de aço, com a possibilidade de produção com emissão zero futuramente.
“A descarbonização da siderurgia se dará em etapas. Na primeira, nossos clientes estão buscando formas de aumentar a eficiência operacional na rota de alto-forno, reduzindo o gasto de energia e, consequentemente, diminuindo emissões de CO2. Nesse estágio, o briquete já faz diferença. Já na etapa final, quando o hidrogênio verde estiver disponível, o briquete contribuirá para a produção de aço de zero emissão, o que será feito por meio da rota de redução direta, considerada mais limpa que a do alto-forno”, frisou.
Para o presidente da Vale, as novas fábricas de briquete contribuem também para colocar a indústria nacional em novo patamar. “Estamos induzindo a neoindustrialização do Brasil, que será baseada na indústria de baixo carbono, e cumprindo mais uma vez a vocação da Vale de âncora do desenvolvimento regional”, afirmou Bartolomeo.
Em parceria com a Irmen Máquinas, a Hydro Paragominas, mina de bauxita localizada no Pará, adquiriu dois caminhões SANY SKT90E, 100% elétricos, cada um com capacidade de 60 toneladas. A chegada dos caminhões é mais uma ação na lista de iniciativas da mineradora em contribuição para a estratégia de descarbonização até 2030.
“Comparado com o modelo 8×4 utilizado, com capacidade para 36 toneladas, cada caminhão elétrico representa a redução de cerca de 190 toneladas de CO2 por ano e tem cerca de 12 horas de autonomia por carga. O seu desempenho dentro da rotina da mina em diferentes cenários e condições climáticas será avaliado nos próximos meses”, explica Edil Pimentel, gerente da Operação de Mina da Hydro Paragominas.
Outra medida foi a mudança na estrutura do contrato de locação de veículos leves, substituindo 50% da frota de combustão a diesel por veículos movidos a etanol. A Hydro Paragominas também adquiriu este ano 10 carros elétricos para compor sua frota de veículos leves, substituindo modelos convencionais abastecidos com diesel.
“A aquisição dos carros elétricos significa uma redução de emissão de 120 toneladas de CO2 por ano, representando 332 árvores plantadas no mesmo período. Ao mudar o combustível, também reduzimos 575 toneladas de CO² no meio ambiente. E seguimos pesquisando no mercado novas alternativas para reduzir a utilização de diesel nas operações”, comenta Eduardo Pedras, gerente de Infraestrutura da Hydro Paragominas.
Segundo os dados da Associação Brasileira de Veículos Elétricos (ABVE), o número de carros elétricos em circulação no país triplicou nos últimos três anos. Embora ainda esteja atrás na frota deste tipo de veículo em relação a outros países, a procura tem crescido no Brasil e representou aproximadamente 3% dos emplacamentos de 2022, de acordo com o Ministério da Infraestrutura.
Onibus recebem ar condicionado elétrico
Além dos caminhões, os ônibus utilizados para transportar os empregados na ida e volta da cidade e dentro da mina, foram equipados com um sistema de ar-condicionado 100% elétrico. A novidade foi incorporada pela fornecedora de transporte Caliman com objetivo de apoiar a meta da Hydro de reduzir as emissões de CO2. O sistema vai funcionar em caráter de testes com expectativa de expansão para 100% da frota que atende a mina, gerando uma redução estimada de 220 toneladas de CO2 por ano, segundo a contratada.
A Hydro é a primeira mineradora no país que contará com a tecnologia desenvolvida pela empresa catarinense Innovaklim. O novo sistema de refrigeração funciona com compressor elétrico e alimentação por baterias, o que reduz o consumo de combustível nos veículos. Um dos ônibus tem um sistema combinado com painéis fotovoltaicos para utilização da luz solar como energia elétrica para o veículo. A frota atual a serviço da Hydro é de 35 ônibus. Após o período de testes com os novos aparelhos de ar-condicionado, será avaliada a mudança no restante.
Com capacidade de produção de 1 milhão de toneladas de fertilizantes fosfatados por ano como produto final, o complexo industrial da EuroChem em Serra do Salitre (MG) atingiu 93% de avanço no cronograma das obras, permitindo que possa estar operando até o início do segundo trimestre do ano que vem. Com a conclusão do empreendimento, a capacidade de produção de fosfato na mina, que origina o concentrado e o fertilizante como produto final, atingirá 12 milhões de toneladas por ano.
Batizado de Complexo Mineroindustrial de Serra de Salitre, o projeto avançou na etapa final da implantação das plantas químicas, sendo que as obras devem estar totalmente encerradas entre janeiro e fevereiro de 2024. O investimento total no projeto chega a US$ 1 bilhão. Quando concluído, o complexo produzirá o equivalente a 15% da produção brasileira de fertilizantes. A Construcap é a construtora responsável pelas obras e a Fagundes é a empreiteira contratada para a lavra na mina que já está produzindo.
David Crispim, diretor de operaçõesda EuroChem
“A operação em Serra do Salitre iniciou com a abertura da mina em 2017 e a planta de beneficiamento começou a operar no primeiro semestre do ano seguinte. É uma mina a céu aberto para extração de fosfato com teor de 5%”, relata David Crispim, diretor de operações upstream da EuroChem Brasil.
De acordo com Crispim, que é engenheiro de minas, desde 2018 a mina vem ampliando gradualmente a produção de fosfato. “Lavramos para produzir concentrado fosfático que vendemos no mercado. Hoje estamos lavrando na casa de 5 milhões de toneladas, um volume relativamente baixo porque ainda não temos as plantas químicas em operação. O projeto é para produzir 1,2 milhão de toneladas como produto final da planta de concentração. Para produzir essa quantidade é necessário lavrar 12 milhões de toneladas de minério”, esclarece.
Atualmente, a EuroChem produz cerca de 400 mil toneladas de concentrado fosfático em Serra do Salitre, que é comercializado no mercado. A nova instalação permitirá à companhia fabricar também o fertilizante acabado, um produto de valor agregado mais alto, que dará a ela a capacidade de ingressar diretamente na briga pela liderança do mercado brasileiro do insumo.
Para 2024, a produção de concentrado vai subir para 670 mil toneladas. Naturalmente, há uma mudança de escala na mina, como destaca Crispim. “Hoje operamos em dois turnos, mas a partir de abril vamos começar a rodar 24 horas por dia, aumentando o volume de extração para 10 milhões de toneladas, devendo chegar a 12 milhões em 2025, a fim de alimentar as plantas químicas para produção de fertilizantes.”
De acordo com o diretor, 2024 é o ano de partida das plantas químicas. “Esperamos no final do ano estar operando acima dos 70% de carga das unidades químicas, subindo naturalmente até 2025, quando a mina estará operando a 100% e as plantas químicas muito próximo disso”, prevê. Quando estiver funcionando plenamente, a unidade será a única planta da empresa totalmente integrada com processos de exploração de fosfato e beneficiamento do minério, com a produção de fertilizantes ao final do processo.
Além do concentrado fosfático, o complexo Serra de Salitre possui capacidade para 950 mil toneladas/ano de fertilizantes granulados, 1 milhão de toneladas anuais de ácido sulfúrico e 250 mil toneladas por ano de ácido fosfórico. A área total do complexo é de 19,7 milhões de m2, com ciclo de vida útil previsto de 30 anos.
Gustavo Horbach – Diretor-Presidente da EuroChem na América do Sul
A obra do complexo foi retomada em julho de 2022 e o marco de 93% foi alcançado antes do estimado, segundo afirmou, em comunicado, o diretor-presidente da EuroChem na América do Sul, Gustavo Horbach. “Alguns desafios são inerentes ao próprio projeto, que ficou dois anos parado em razão da pandemia. Alocamos aqui os melhores recursos para concluí-lo dentro do menor tempo possível. Estamos avançando com segurança, um valor inegociável para nós”, frisou.
Salitre é estratégico para a EuroChem “pois nos torna um player na produção de fertilizantes na América do Sul. E relevante para o País porque contribuirá com a redução da dependência de fertilizantes fosfatados importados, fortalecendo a competitividade do nosso agronegócio”, afirmou Horbach. Essa é a primeira unidade de mineração do grupo fora do continente europeu.
“O Brasil deu um salto em produtividade agrícola nos últimos anos e o setor continua em franca expansão. O uso de fertilizante é essencial para aumentar a produção e a qualidade das lavouras, além de ser um poderoso instrumento na recuperação de solos degradados, evitando a abertura de novas áreas. O fertilizante é aliado da agricultura sustentável”, acrescentou o executivo.
Segundo ele, o Brasil só conseguirá reduzir a dependência externa de fertilizantes em parceria com a iniciativa privada e no longo prazo. “Neste sentido, o esforço da EuroChem no País está alinhado com o Plano Nacional de Fertilizantes. Quando estiver concluído, Salitre adicionará 1,2 milhão de toneladas de fertilizantes fosfatados no mercado brasileiro. Será nossa contribuição inicial para alavancar a produção nacional.”
“A produção de fertilizantes não acompanhou a pujança do agro brasileiro. Estamos trabalhando para que essa realidade mude nos próximos anos e que Salitre tenha um papel relevante nesse contexto, aumentando em 15% a produção nacional de fertilizantes fosfatados”, acrescenta David Crispim.
Não por acaso, o complexo de Serra do Salitre é o mais importante da EuroChem fora da Europa, onde está a sede da companhia, e também o maior projeto de produção de fertilizantes no Brasil. Considerando a importância estratégica dos fertilizantes, as medidas para reduzir a importação dos insumos, que hoje gira em torno de 85% do consumo interno, precisam ser debatidas, segundo Horbach.
A segunda fase do projeto consiste na implantação de plantas químicas de ácido sulfúrico e de ácido fosfórico, no alteamento de uma das estruturas geotécnicas e no comissionamento da instalação. “Notamos um avanço expressivo na montagem eletromecânica das torres de resfriamento, das plantas de fusão e estocagem de enxofre, das unidades de acidulação e das misturadoras. Os equipamentos desses setores estão em pré-comissionamento. As principais atividades de movimentação de cargas foram finalizadas e 95% dos maquinários necessários para o funcionamento da planta já foram entregues”, revelou Horbach.
De acordo com o diretor-presidente, entre as metas para o próximo ano, além de concluir as obras de Salitre, está potencializar a atuação da companhia na América do Sul – a empresa tem 23 fábricas na região, sendo 22 no Brasil e uma na Argentina. Para impulsionar o plano de crescimento no País, assim como o de verticalizar a cadeia de produção, ainda em 2016, a EuroChem adquiriu o controle acionário da Fertilizantes Tocantins (FTO), processo que foi completado em 2020 quando incorporou a totalidade das ações da companhia. Em 2018, houve duas importantes inaugurações: em Sinop (MT) e Catalão (GO). No ano seguinte, teve início a expansão para o Sudeste, com a inauguração da unidade de Araguari (MG).
Fundada em 2003 e localizada estrategicamente nas regiões agrícolas que mais crescem no Brasil, a EuroChem Fertilizantes Tocantins apresentou um crescimento de vendas de dois dígitos por oito anos consecutivos, atingindo 2,4 milhões de toneladas de fertilizantes vendidos em 2019, se consolidando como uma das lideres do setor no Brasil. Hoje a companhia emprega mais de cinco mil pessoas no Brasil – considerando todos os negócios: Fertilizantes Tocantins, Fertilizantes Heringer, Emerger e Salitre, tendo sua sede administrativa localizada em São Paulo.
Líder mundial na produção de fertilizantes nitrogenados, fosfatados e potássicos (NPK), o grupo de capital russo e com sede na Suíça está integrado com atividades que abrangem mineração, produção, logística e distribuição de fertilizantes. Além da Europa e América Latina, a EuroChem opera unidades de produção também na Ásia. A empresa possui outras quatro minas além de Salitre e nove plantas químicas com capacidade de produção de 13 milhões de toneladas de fertilizantes por ano.
No início de 2018, a EuroChem iniciou a produção de potássio em sua mina Usolskiy e continua a desenvolver uma segunda operação em VolgaKaliy, na Rússia – um dos líderes mundiais em fertilizantes. Tornou-se uma das três únicas empresas no mundo com capacidade de produção nos três principais grupos minerais (NPK) e o único que possui a própria rede de logística e de distribuição. Em seus negócios, os fertilizantes fosfatados representam 65% do total.
Acesse a entrevista com David Crispim, diretor de operações da Eurochem.
Quase 200 projetos de mais de 110 empresas brasileiras sobre florestas, energia limpa e tratamento de resíduos serão apresentados na Conferência das Nações Unidas sobre Mudanças Climáticas de 2023 (COP 28), que acontece de 30 de novembro a 12 de dezembro, na Expo City Dubai, nos Emirados Árabes Unidos. Quem irá levar as iniciativas até ao evento global, é o movimento Brasil pelo Meio Ambiente 2023 (BPMA 2023) da Amcham Brasil, que mobilizou investimentos de mais de R$ 31,3 bilhões que serão anunciados na Conferência..
A entidade levará para a COP28 um portfólio de projetos empresariais de preservação ambiental, que estão disponíveis na plataforma do BPMA. O lançamento sobre os projetos aconteceu na Amcham e reuniu representantes das empresas participantes e do setor público de pautas ambientais.
O movimento busca mapear as principais iniciativas ambientais privadas no país com o objetivo de manifestar o compromisso empresarial nessa agenda e reforçar o interesse na qualidade e consistência das políticas públicas sobre meio ambiente. Em 2023, o BPMA já reúne 183 iniciativas, promovidas por 111 empresas.
“O setor empresarial é um parceiro central do poder público para a preservação do meio ambiente e para o cumprimento das metas de redução de emissões pelo Brasil. Os números do BPMA 2023 confirmam o engajamento empresarial por meio de ações concretas, amplas e de elevado impacto ambiental, social e econômico”, avalia Abrão Neto, CEO da Amcham Brasil, entidade que representa 1/3 do PIB brasileiro.
Segundo a Amcham, os resultados dos projetos mapeados pela Amcham equivalem a: Tratamento de 17 toneladas de resíduos; Preservação e reflorestamento de 5 milhões de hectares; Redução de emissões de 259 toneladas de CO2 e Geração ou otimização de 7.735 GWh de energia limpa
Preservação ou restauração
No total, 61 projetos dizem respeito à preservação, reflorestamento e restauração de 5 milhões de hectares no Brasil, equivalente a 4,5 milhões de campos de futebol ou a um território maior do que o do estado do Rio de Janeiro e do Distrito Federal juntos. As iniciativas estão distribuídas nos seguintes biomas e ecossistemas: Mata Atlântica (27%); Cerrado (27%); Amazônia (18%); Baía de Guanabara (18%) e manguezais (9%).
Economia Circular
O tratamento e a gestão circular de resíduos são alvo de 78 iniciativas de 54 empresas que somam 17 milhões de toneladas de resíduos tratados. A expectativa é que essas ações gerem reaproveitamento ou redução de impacto ambiental em 6 milhões de toneladas de plástico, 1,3 milhão de toneladas de papel, 250 mil toneladas de material orgânico, 38 mil toneladas de metal e 4 mil toneladas de vidro. “São números expressivos. Só o tratamento ou reuso de 6 milhões de toneladas de plástico equivale, por exemplo, a preservar a vida de 75 mil animais como aves, peixes, tartarugas, tendo como base dados e parâmetros da ONU”, comenta Abrão Neto.
Energia limpa
O tema de eficiência energética e geração limpa segue em curso em 54 projetos de descarbonização inscritos na plataforma do BPMA 2023. Os principais objetivos desses investimentos tem sido: 41% Diversificar as fontes de energia; 33% Reduzir ou otimizar o consumo energético; e 21% Gerar novas alternativas de energia para comercialização. Segundo a Amcham, o impacto projetado dessas iniciativas é de 7.735,5 GWhde eficiência ou geração de energia renovável, o equivalente para abastecer o estado do Amazonas por 1 ano, tendo como base dados 2021 da EPE.
Rumo ao NetZero
Dos 183 projetos analisados, 70 estão vinculados a compromissos carbono neutro (NetZero), sendo que grande parte deles tem como meta os anos de 2040 ou 2050 (69%) e 16% já alcançaram esse objetivo.
Participam do movimento as seguintes empresas:
2W Energia
3M
Abbott
ABIHPEC
AEGEA
Aeroportos Brasil Viracopos
AES
Algar
Algar
Ambientare
American Tower
APERAM
ArcelorMittal
Avanade
Bayer
BIOAGR
BioMovement
Bioo
Bosch
BRACELL
Bradesco
Brasal
BRASIL TeCPar
CARGILL
CBA
CEDAE
Cedro Textil
Celesc
CHAMES BIO
Circular Brain e Intel
Circulare
Cotton Move
CPFL
Cummins
DGE Soluções Renováveis
Dow
dsm-firmenich
Eaton
ECCON
Eco Panplas
Eco Panplas
Edenred Mobilidade
Edenred Mobilidade
ELANCO
eureciclo
Faber-Castell
Farmax
Flex Stone
FRADER
GE
Gerdau
Grupo Fleury
Grupo Sabin
Grupo Tauá
GSR LOGISTICA REVERSA
HADASSAH
Hitachi Energy
Hospital Moinhos de Vento
HP
Ibema Papelcartão
IIFTO
Indorama / Oxiteno
Ingredion
INNOVAK
Irani
Isobloco
Itaú
JBS
Klabin
Lidery
LIGA TRANSFORMA
M. Dias Branco
Marsh McLennan
Microsoft
Mosaic Fertilizantes do Brasil Ltda
Natura
Neoenergia
Neoenergia
NetWord Agro
OceanPact
ONG CIDADES SEM FOME
OSCIP Trilhos
PEPSICO
Petrobras
Piracanjuba
Pluxee
POSIGRAF
PwC
Ratio: Sustentabilidade
Riachuelo
Roche
Santos Brasil
SCALA DATA CENTERS
Schneider Electric
SebigasCótica
Sesc Minas Gerais
Siemens Healthineers
Sipremo
Startup Niltex
Suzano
Sylvamo
Tembici
TETRA PAK
Therpol Innovation
Transpetro
Tratamento Estratégico
Trouw Nutrition
Vale
VerdiEra
Vivo
Votorantim
Para conhecer os projetos das empresas que estão no BPMA acesse: https://brasilpelomeioambiente.com.br/
A executiva Ana Sanches assumiu oficialmente a presidência da Anglo American no Brasil, nesta terça-feira (05/12). Ela ocupava a posição de Diretora Financeira das divisões Técnica, Sustentabilidade, Projetos e Desenvolvimento na sede global da companhia, em Londres, e, agora, será responsável por comandar os negócios de minério de ferro (Minas-Rio), em Minas Gerais e Rio de Janeiro, e de níquel (Codemin e Barro Alto), no estado de Goiás.
Ana Sanches retornou ao Brasil no início de novembro como parte do plano de transição junto ao executivo Wilfred Bruijn, o Bill, que deixou o posto em vista de um novo ciclo profissional. Ela é brasileira e está há 11 anos na Anglo American, tendo trabalhado na área financeira por nove anos no Brasil e por dois anos e meio na Inglaterra.
“Seguiremos focados rumo a uma transformação do setor mineral, em busca de processos operacionais ainda mais eficazes, inovadores e seguros. Esperamos ser cada vez melhores nas relações com as comunidades e ainda mais responsáveis com a preservação ambiental, sempre pautados por nosso propósito de reimaginar a mineração para melhorar a vida das pessoas”, ressalta.
A companhia gera cerca de 12 mil empregos, entre diretos e terceiros, e investimentos no país de, aproximadamente, R$ 12 bilhões, previstos até 2027. Em relação à sustentabilidade, a nova CEO reforça a importância do Plano de Mineração Sustentável, que guia as ações da empresa nos pilares ambiental, social e governança. “Temos a meta de reduzir 30% da emissão de gases do efeito estufa em nossas plantas operacionais, até 2030. Em alinhamento a esses objetivos do plano, realizamos a assinatura de contratos de compra e de autoprodução de eletricidade, o que possibilitou uma matriz de energia elétrica 100% renovável nas operações do Brasil”, exemplifica.
Sobre os desafios de assumir a nova função, Ana Sanches destaca que a Anglo American completou, em 2023, 50 anos de história no Brasil, e os negócios de minério de ferro e níquel ocupam um papel estratégico na empresa, operacional e financeiramente. “Orgulhosos do nosso passado e atentos aos desafios do presente e do futuro, manteremos o compromisso de desenvolver uma mineração responsável, de alta performance e com resultados sustentáveis. Tudo isso com a dedicação e o empenho de todos os nossos empregados e parceiros, e em alinhamento ao planejamento estratégico da empresa globalmente e aqui no Brasil”, afirma.
Sobre Ana Sanches
Ana Sanches é mineira, graduada em Economia pela UFMG e Ciências Contábeis pela Fumec, e possui 26 anos de experiência em finanças, auditoria, planejamento estratégico e desenvolvimento de novos negócios. Tem MBA em Finanças pelo Ibmec e Educação Executiva pela Harvard Business School, Columbia University e London School of Economics.
Ingressou na Anglo American em 2012, durante a implementação do projeto Minas-Rio, e, de 2015 a 2021, foi Chief Financial Officer (CFO) das operações de minério de ferro e níquel no Brasil. Em 2018, foi nomeada como uma das mulheres mais influentes na mineração global pelo Women in Mining e, em 2019, ganhou o prêmio Equilibrista do Ibef-MG, como diretora financeira de destaque. Em 2021, se mudou para Londres, na Inglaterra, e, além de seu cargo de CFO na sede global da empresa, acumulou também, em 2022, o papel de diretora interina da área de Projetos de Capital do grupo.
Em suas experiências prévias à Anglo American, trabalhou por oito anos como auditora externa na Arthur Andersen e na Deloitte, como responsável por projetos de auditoria em grandes empresas brasileiras e multinacionais. De 2006 a 2012, trabalhou na Holcim (indústria de cimento), como controller das operações no Brasil.
A Companhia de Ferro Ligas da Bahia (FERBASA) está localizada em Ipueira, município do interior do estado da Bahia, região Nordeste do Brasil. Trata-se de uma das maiores minas de cromita do Brasil e foi pioneira na utilização da tecnologia Sensor based Sorting (SBS). A empresa processa cromita proveniente de uma mina subterrânea. O material extraído é pré-concentrado através da tecnologia de separação por sensores e posteriormente utilizado na produção de ligas de aço especiais. Com uma capacidade de processamento de 12.000.000 toneladas por ano, a empresa já utiliza a separação por sensores há 10 anos, em um processo totalmente à seco e que permite a separação entre rejeito e materiais de alta qualidade.
Eriberto Nascimento Leite, Diretor de Mineração da Ferbasa, é adepto da “nova” tecnologia, que não é de modo algum nova. A tecnologia já é conhecida daqueles que se submeteram à um raio-x médico ou mesmo passado por uma verificação de segurança no aeroporto. Entretanto, há 10 anos, tratava-se de uma tecnologia completamente nova no contexto da mineração. Eriberto explica que a tecnologia SBS faz toda a diferença no contexto da Ferbasa. Evitar o processamento desnecessário é possível ao separar antecipadamente uma fração do material de alto teor da alimentação da usina. Esse material, que já possui especificações para uso metalúrgico, não requer quaisquer outros processamentos adicionais. Da mesma forma, o material classificado como de baixa qualidade pode ser removido antes da alimentação de processos subsequentes. Dessa forma, as partículas classificadas como não economicamente viáveis são eliminadas do processo com antecedência. O processo é chamado de pré-concentração de ROM (run-of-mine). A pré-concentração do material antecede os processos de moagem, que se trata de um processo de elevado consumo energético. Dessa forma, somente material com valor agregado passa por esse processo e segue para as etapas de concentração. A concentração, por sua vez, é o conjunto de processos que visa aumentar o teor do elemento de interesse e remover contaminações, através de operações físicas ou químicas. Em suma, os processos de pré-concentração aumentam a produtividade do sistema como um todo. Na Ferbasa, a aplicação da tecnologia de separação por sensores possibilitou um aumento na produção, além de reduzir custos em processos subsequentes, como cominuição e uso de insumos, tais como reagentes.
Governança ambiental, social e corporativa (ESG) e Separação baseada em sensores andam de mãos dadas
A separação por sensores é um processo de separação à seco, ao contrário de outros processos como a separação por meios densos, por exemplo. “Hoje na Ferbasa, a tecnologia de Sensor based Sorting nos auxilia a adotar práticas ESG, diminuindo desperdícios, maximizando a eficiência da produção e contribuindo para o mantenimento dos recursos naturais.” diz Eriberto Nascimento. Hoje, não apenas o minério da mina é processado, mas também as pilhas de rejeito, que possuem teores consideráveis de cromo. Este tratamento de rejeito só é possível através da automação do processo e suas altas capacidades, que chegam até 180 t/h. O tratamento do rejeito tem o potencial de aumentar a produtividade da mina, devido à sua alta eficiência operacional. Em termos de utilização de recursos, há potencial para redução do consumo de água, energia e reagentes químicos.
Como tudo começou: Da curiosidade à realidade
A Ferbasa sempre teve um processo de pré-concentração com o objetivo de separar o minério granulado, com alto teor de cromita, do minério de baixo teor que vai para a planta de concentração. Entretanto, tratava-se de um processo de catação manual. Em determinado momento, Bartolomeu Fonseca, antigo gerente de beneficiamento da Ferbasa, descobriu um artigo sobre a tecnologia de separação baseada em sensores da Steinert. Em 2012, ele preparou o material para ser enviado para testes no centro da Steinert na Alemanha, que foi bem-sucedido.
O primeiro sistema de classificação Steinert XRT ainda está em operação – com 34.000 horas
Há 10 anos atrás, na ocasião da instalação do primeiro equipamento, os funcionários da Ferbasa estavam céticos se a máquina suportaria as condições adversas da mina. Foi por esse motivo que a Steinert Latinoamericana, subsidiária da STEINERT GmbH da Alemanha, ofereceu um “acordo de teste e compra”. Ao longo dos anos verificou-se elevada robustez do equipamento, resultando no fato de que a primeira unidade ainda hoje está em operação, com um total de 34.000 horas de funcionamento. “Olhando para trás, não foi fácil aplicar a tecnologia, mas decidi avançar porque acreditei que a tecnologia poderia ser eficaz. Agora, já aposentado, estou muito orgulhoso do legado que deixei para a empresa”, diz Bartolomeu Fonseca. “Eu tinha todo o apoio do diretor de mineração naquela época, Warderley Lins, mas era minha responsabilidade fazê-la funcionar”.
Forte apoio da Steinert Latinoamericana, com seu próprio centro de testes
Em 2014, durante o comissionamento do primeiro sistema de classificação STEINERT XSS T, diversos obstáculos foram enfrentados, como é comum em projetos inovadores. No entanto, com a Steinert GmbH já tendo estabelecido sua subsidiária Latinoamericana em Belo Horizonte e seus técnicos de serviço capacitados para ajudar na instalação, a STEINERT Latinoamericana iniciou uma parceria com a Ferbasa.
A parceria da Steinert com outras empresas tem sido fundamental para o desenvolvimento de novas soluções e tecnologias, contribuindo para o avanço da indústria e a preservação do meio ambiente. Além disso, a empresa tem investido em pesquisa e desenvolvimento para continuar a oferecer soluções cada vez mais eficientes e sustentáveis.
Atualmente, a empresa conta com uma equipe de 30 colaboradores que atendem a vários clientes de mineração na América Latina, além de possuir um centro de testes próximo ao escritório no Brasil, permitindo a realização de testes com maior comodidade e eficácia para os clientes locais.
De um para seis sistemas de separação por sensores em apenas cinco anos
A Ferbasa começou a operar com o primeiro equipamento em 2014. Já em 2019, contava com seis equipamentos instalados para o processamento de ROM e pilhas de baixo teor.
A produção se beneficia da flexibilidade dos sistemas de separação, que geram estéril, material pré-enriquecido e material de alto teor. As capacidades de processamento são de até 120 t/h para partículas de 1 a 3 polegadas, atingindo até 180 t/h para partículas de 2 a 5 polegadas. Em relação aos tamanhos processados, a combinação de sensores permite a separação de partículas de até 5 polegadas, numa condição excepcional que reforça a robustez e eficiência do equipamento para a detecção e ejeção de partículas extremamente grosseiras. No total, as recuperações atingem valores de até 90%, com upgrades de até 1,5-3 vezes os teores de alimentação.
Atualmente, a FERBASA emprega a tecnologia de separação por sensores para processar 100% do ROM, utilizando equipamentos STEINERT XSS e STEINERT KSS | XT L em um processo de duas etapas. Na primeira etapa, o material estéril é rejeitado, enquanto na segunda etapa, o material pré-enriquecido e o material de alto teor são gerados. O material de alto teor atende às especificações de teor para envio à planta metalúrgica, enquanto o material pré-enriquecido é enviado para outra usina para seguir outros processos de concentração. Além disso, a tecnologia é aplicada no processamento de pilhas de baixo teor, utilizando duas unidades do STEINERT KSS | XT L em duas etapas para separar o estéril, o material pré-enriquecido e o alto teor. Como resultado, as pilhas de baixo teor são consumidas de forma economicamente viável e com altos ganhos de sustentabilidade.
Sobre a tecnologia
A Steinert desenvolveu um conceito único de combinação de sensores, denominado “multi-sensor sorting” ou STEINERT KSS. O sistema de classificação STEINERT KSS aplica esse conceito, permitindo a combinação entre o sensor de transmissão de raios X com outras três opções de sensores adicionais (Indução, laser 3D e Cor).
Sobre a STEINERT Latinoamericana Ltdt.
A STEINERT Latinoamerica é uma subsidiária 100% da STEINERT GmbH, localizada em Pedro Leopoldo, Minas Gerais – Brasil. Atualmente oferece uma equipe altamente qualificada, laboratório de testes e suporte técnico local para atender às demandas de toda a América Latina. Além disso, os equipamentos STEINERT estão em operação bem-sucedida em várias regiões, incluindo Brasil, Peru e Chile.
