Tecnologia de tratamento de resíduos sólidos

A nova política de resíduos sólidos, imagem positiva da empresa, utilização consciente de recursos com a consequente redução de custos e preservação do meio ambiente têm levado as minerações e siderúrgicas a adotar uma gestão responsável com relação aos seus coprodutos.

Em consequência, esses coprodutos (escorias e lamas da mineração, lamas de aciaria, pós da sinterização, calcinação, coqueria, carepas e outros resíduos da siderúrgica) estão sendo economicamente reintroduzidos no processo produtivo.
Esse trabalho pretende fazer um resumo de possíveis tratamentos que esses materiais podem sofrer, como umectação, aglomeração, briquetagem, granulação, pelotização ou extrusão.
Com o início da discussão da nova política de resíduos sólidos no Brasil, a indústria do aço, assim como outras, vem sofrendo pressão para uma melhoria em sua politica ambiental. Como resultado, algumas medidas vêm sendo implementadas com o objetivo de reduzir esse impacto em custos e emissões.
Durante os últimos anos, diversas pesquisas foram lançadas e aprovadas, as quais permitem a realimentação desses coprodutos ao ciclo de produção. Esses processos baseiam-se em: redução das emissões, economia nos custos de descarte e recuperação de materiais reutilizáveis que fazem parte dos resíduos.
Esses resíduos têm características complicadas ao manuseio, como pós finos ou lodos, e é exigida sua transformação em um produto livre de pós, utilizando processos de preparação, como: aglomeração, pelotização, briquetagem e extrusão.
A técnica mais adequada depende do processo utilizado na reciclagem dos coprodutos para o seu reaproveitamento na linha de produção. Dentre todos esses processos, a mistura é extremamente importante. Os sistemas de mistura utilizados frequentemente precisam gerenciar operacionalmente diversos passos de processamento ao mesmo tempo, como por exemplo: mistura, umedecimento, distribuição da umidade, remoção da umidade, dispersão, compactação, aglomeração, reação e resfriamento.
O Sistema de Mistura Intensiva Eirich, também conhecida no mercado como Misturador Intensivo Vertical,
se mostrou eficiente para a execução dessas tarefas, principalmente por permitir o processamento de materiais com propriedades difíceis, como: abrasivas (poeira de sinter, coque), corrosivas (contendo cloreto), pirofórica (pó fino de ferro), reativas (cal viva) e extremamente viscosa, com propensão a aglutinação.
Outro ponto importante é que muitas vezes as matérias-primas têm as características intrínsecas muito diferentes, tais quais distribuição granulométrica, desde materiais finos a grânulos; secos, úmidos, plásticos e pastosos em blocos ou torrões compactos; densidades em massa e pesos específicos; escoabilidade com grandes variações; e abrasivos, corrosivos, contaminantes e reativos.
Porém, devido ao seu conteúdo metalúrgico, esses materiais têm grande potencial de reaproveitamento.
Para resíduos descartáveis, por não terem teores que justifiquem o reaproveitamento com a reciclagem, é
possível o tratamento para o descarte controlado, com redução de volume ou com a neutralização, o que leva a redução de classe com menos dispêndio no custo descarte.

RECICLAGEM DE RESÍDUOS EM UMA PLANTA DE SINTER

Exemplo: Usina siderúrgica Hüttenwerke Krupp Mannesmann (HKM) Após pesquisas, da Universidade Técnica RWTH Aachen e o instituto de Pesquisa SGA Liebenburg, foram esclarecidos que os materiais contendo ferro podem ser reciclados na sinterização; e a qualidade metalúrgica do ferro gusa não é afetada, devido ao material reciclado ser idêntico à da fórmula da mistura do sinter.
Objetivando a recuperação do ferro e redução de custos de descarte é que esse estudo foi realizado. Porém, no início da operação a adição direta desses pós para a sinterização, prejudicou a permeabilidade do leito da sinter, reduzindo consideravelmente a sua eficiência e produtividade.
Com essa constatação, a HKM instalou um processo de aglomeração piloto antes do retorno dos pós para a sinter. Os resultados obtidos foram tão convincentes que a planta industrial foi erguida.
Muitos testes foram realizados com diversos sistema de mistura afim de estudar a eficiência de aglomeração dos materiais. A HKM compilou um catálogo de avaliação abrangente e testou em particular um Misturador Intensivo Contra Corrente Eirich em comparação com um misturador horizontal de eixo único.
Os estudos demonstraram que o misturador Eirich teve um desempenho superior em praticamente todos os critérios. As características mais importantes e pronunciadas foram qualidade da granulação, distribuição controlada do tamanho da partícula; absorção da água/umidificação; dissolução de pedaços maiores;
autolimpeza permanente; e desgaste. As seguintes matérias-primas foram processadas: poeira do gás de topo do alto forno, muito fina e úmida; poeira do despoeiramento, grossa e abrasiva (poeiras da planta do resfriamento de sinter, britagem e separação); poeira da fundição, secas e finas; aglutinantes (cal, cimento etc.); e água.
Após os materiais serem pesados, são colocados no misturador para sua aglomeração. Os aglomerados, extremamente viscosos, são esvaziados em um box-feeder que os adiciona continuamente na esteira do processo de sinterização.
Como resultado operacional:
– A aglomeração dos pós melhora a permeabilidade da mistura de sinterização, o que conduz a um aumento
na produção;
– O conteúdo de pós no gás de despoeiramento no sistema de sinterização é reduzido;
– As micropartículas contendo cobre nos pós provenientes do despoeiramento são aglomeradas, reduzindo
o conteúdo de cobre na saída do gás e seu efeito catalítico na formação de dioxina.
*Eduardo Cabral é engenheiro de materiais e gerente de vendas da Eirich; e Elen Mancini é publicitária e
analista de marketing da Eirich.

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