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Diminuição do tempo de permanência dos trens no Terminal Pires

Com o aumento de expedição de minérios previsto no Terminal Ferroviário do Pires para os próximos
anos, após avaliação das oportunidades, concluiu-se que seria necessário reduzir o tempo de carregamento de trens por falta de capacidade do sistema logístico.
Este acréscimo será ocasionado pelo aumento de produção do Complexo Itabiritos (MG) e pela entrada de
operação da Estrada Pico Fábrica.
Para identificar os problemas do terminal de expedição do Pires com objetivo de reduzir o tempo total de permanência de trens foi utilizada a metodologia Seis Sigma, buscando relacionar as causas mais rele-
vantes que impactavam neste tempo e, após as análises dos focos do problema, definir as ações. Entre essas ações, pode-se destacar a de realocação do posto de trabalho do operador do terminal, juntamente com os equipamentos da balança ferroviária, para junto do ponto de aspersão, reduzindo em mais de 55% a distância que o operador precisava deslocar para concluir suas tarefas em cada carregamento de trem. Além disso, foi operacionalizado o aspersor e amostragem para 5 km por hora e adequado o limpa-trilhos para limpeza de passagem de nível.
Após a implantação das ações, foi notável a redução do tempo de permanência e da variabilidade, tornando o processo mais capaz e estável.
INTRODUÇÃO
Com o aumento de expedição de minérios previsto no Terminal Ferroviário do Pires – Mina Fábrica – para os próximos anos, superando já no primeiro ano em quase 500 mil t a capacidade, a partir de setembro de
2014 a equipe analisou as oportunidades que possibilitariam o aumento de expedição no terminal, selecionando atuar no tempo de permanência, onde a equipe teria autonomia para atuar. Este acréscimo de expedição será ocasionado pelo aumento de produção do Complexo Itabiritos e pela entrada de operação da Estrada Pico Fábrica.
O indicador tempo de permanência de trens é a medição do tempo entre a chegada do trem no terminalaté a sua partida. É divido em três momentos: antes, durante e depois. No momento “antes” são realizadas as tarefas recebimento, vistoria e posicionamento. No momento “durante” são realizadas as tarefas de manobras de posição e inspeções de linha férrea e carga. No momento “depois” são realizadas as tarefas de aspersão, pesagem via balança ferroviária dinâmica, teste de freio e documentação fiscal do trem. Cada evento do trem é acompanhado através de sistema próprio, denominado SCTE – Sistema de Controle de Trens e Eventos, contendo alto nível de detalhes, o que contribuiu para análise de dados utilizando as ferramentas indicadas na metodologia Seis Sigma.
A meta geral foi reduzir o tempo médio de permanência de trens do Terminal do Pires em 8 min, saindo de 224 para 216 min, até junho de 2015, com período de verificação de junho a agosto de 2015, definida pelo método da lacuna, determinando como baseline o período de setembro de 2014 a janeiro de 2015, período mais estável após implantação de outras melhorias no processo.
A meta proposta pelo projeto apresenta para a empresa um aumento de capacidade de expedição de 118 mil t/ano no terminal do Pires.
DESENVOLVIMENTO
Observando a permanência através dos gráficos de Pareto e dispersão de pontos, nota-se diversos eventos que não são do processo, com baixa frequência, porém com alto impacto.
Os eventos foram agrupados em processo e desvio, podendo notar grande variabilidade, apresentando
maiores oportunidades de melhoria. Os eventos do tipo processo, retirando os outsiders, devem ser normais. Os eventos do tipo desvio, concentrados próximos de zero – porém, vários pontos com alto valor e
que impactaram fortemente no indicador.
No diagrama de árvore e Pareto quantifico-se os eventos que mais impactaram no tempo de perma-
nência e então foram priorizados os focos de atuação, sendo “em carregamento” e “em aspersão”, represen-
tando 87,4% do tipo processo. Os eventos “aguardando pesagem”, “aguardando aspersão” e “limpeza de linha”, representando 52% do tipo desvio.
ESTABELECIMENTO E IMPLANTAÇÃODO PLANO DE AÇÃO
Após a análise do processo, foi estabelecido um plano com 16 ações.
Dentre as ações, pode-se destacar algumas. A redefinição da ferramenta “limpa-trilhos”, que era utilizada
para fazer a limpeza de linha, porém inadequada passagem de nível, ondem foram instalados implementos de
pá carregadeira, possibilitando executar a limpeza dos sulcos nas passagens de nível com maior agilidade, reduzindo a necessidade de trabalho manual.Outra ação simples e que trouxe resultados foi realocar o posto de trabalho e os equipamentos da balança ferroviária para junto do ponto de aspersão, reduzindo em 55% (2.250 m) a distância que o operador precisa deslocar para executar todas as tarefas de um
único carregamento.
VERIFICAÇÃO DOS RESULTADOS
Na verificação do projeto, os resultados foram considerados ótimos, com redução da média e da va-riabilidade do indicador geral e dos focos priorizados. Em aspersão, resultado também excelente, principalmente das ações de operacionalização do aspersor e controle das velocidades do trem durante a aspersão e amostragem. Os eventos “aguardando aspersão”, “aguardando pesagem” e ‘limpeza de linha”,com resultados muito bons de redução das médias e variabilidades, decorrentes das ações de realocação do posto de trabalho do operador, obtidos através da redução significativa da distância necessária para o profissional realizar todas as tarefas do carregamento de trem.
A capacidade de expedição do terminal do Pires superou a meta proposta pelo projeto, ultrapassando a demanda do terminal para os próximos anos.
Após esta significativa redução do tempo de permanência, foi possível a retirada de uma carregadeira modelo 990H do terminal, realocando para outras atividades na mineração, trazendo redução nos custos de expedição de aproximadamente US$ 350 mil por ano neste terminal.
Outros indicadores, como o peso médio, também obtiveram impactos positivos, resultado de maior controle do processo e padronização das atividades. Também pode se destacar os ganhos em eficiência energética, aumento de produtividade dos ativos da logística com a redução do ciclo de carga e descarga mina porto. Para a manutenção dos resultados obtidos, foi revisado o procedimento de carregamento ferroviário, incluindo as melhores práticas de realizar a tarefa. Foi padronizado o envio diário do relatório do controle do processo implementado, analisando as ocorrências de tempos fora da meta trem a trem, apresentando também o andamento das metas específicas. Também foi elaborado um controle ma-
nual das apropriações dos eventos do carregamento, realizado pelo operador do terminal que anota todos os eventos do trem para uso em estatísticas.
CONSIDERAÇÕES FINAIS
O controle e as melhorias do processo, aliadas às ferramentas da qualidade e produção enxuta, são essenciais para que a empresa se mantenha num mercado desafiador com custos competitivos e satisfação do cliente. A metodologia Seis Sigma traz conceitos pertinentes para a indústria, buscan-
do não somente o atingimento das metas especificadas, mas principalmente a redução da variabilidade no processo, onde podem ser obtidos os maiores ganhos.
A melhoria é contínua e nunca termina, e ao resolver um problema, outro fica mais aparente, e é apenas o gargalo mudando de local.
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Melhorias de processo diminuem fração grossa de sinter feed

A Gerdau Mineração realizou em 2016 um importante projeto, que teve como principal objetivo a redução do percentual de partículas super grossas (%>6,3 mm) no sinter feed (SF) produzido, como solicitação da siderurgia. No processo de sinterização as partículas super grossas não atuam como nucleantes nem aderentes, reduzindo a produtividade e aumentando o consumo de combustível na máquina de sinterização.
Além disso, a fração grossa do sinter feed pode ser recuperada como granulado, que tem maior valor agregado. Em 2016, foram desenvolvidas otimizações de processo nas plantas de beneficiamento da Gerdau, como troca de telas nas peneiras – baseado em simulações de processo – e análise estática e dinâmica das peneiras para suportar as modificações. Essas ações contribuíram para que fosse alcançado, em 2016, um percentual médio de 7,34% de partículas acima de 6,3 mm no sinter feed entregue para consumo interno na sinterização da Gerdau (em 2015 o valor foi de 9,10%). Assim, foram gerados ganhos financeiros
expressivos para a Gerdau com a redução da fração super grossa do sinter feed.
A qualidade dos produtos gerados pela indústria siderúrgica, entre outros fatores, é fortemente dependente das matérias-primas utilizadas, que advém da atividade minerária. Problemas com as características dos produtos minerais enviados à siderurgia podem acarretar em aumento no custo de produção, bem
como desvios nas qualidades metalúrgicas dos produtos dos processos de redução. Atender às especificações dos clientes, portanto, é importante elemento de competitividade.
Dentre os parâmetros dos produtos minerais que devem ser atendidos, para maior eficácia no processo
siderúrgico, se encontra o percentual de minérios grossos (%>6,3mm) no sinter feed, que é usado na sin-
terização. Essas partículas, denominadas super grossas, não apresentam capacidade de aderir às partículas mais finas ao seu redor, e, portanto, não contribuem para o fenômeno da microaglomeração a frio, etapa que antecede a sinterização. Por esse motivo, devem ser minimizadas na composição da mistura a ser sinterizada.
Devido a incapacidade de se comportar como partícula nucleante, os minérios super grossos diminuem a produtividade da sinterização, o que acarreta em um aumento no consumo específico de combustível no
processo. Além disso, essa fração >6,3mm possui características físicas de outro produto de minério de
ferro, o granulado. Esse produto, por ter granulometria adequada, pode alimentar diretamente o alto forno e
não precisa de etapa anterior de aglomeração (como o sinter produto e a pelota). Dessa forma, o custo do granulado é inferior ao do sinter produto e da pelota.
Além disso, a margem de lucro do granulado para a mineração é significativamente superior ao do sinter feed e do pellet feed.
A Gerdau atua comprometida com a qualidade dos seus produtos, atendendo às especificações dos seus
clientes e buscando otimizar seus processos com estratégias bem planejadas. No ano de 2016, a mineração da Gerdau foi solicitada pelo seu principal cliente interno, a Usina Ouro Branco (UOB), para reduzir o percentual de partículas >6,3 mm no sinter feed. Além disso, foi vislumbrado a oportunidade de redução de custos com carga ferrífera pelo alto forno e também o aumento das margens da mineração com o redirecionamento do sinter feed grosso para o granulado.
Em 2015, o percentual >6,3 mm do sinter feed entregue na UOB foi de 9,10%, e em 2016, com as ações do projeto, esse valor caiu para 7,34% (a meta foi de 8,90%), o que representou um aumento de, aproximadamente, 3,0% na produção de granulado (considerando apenas produtos próprios). Esse aumento da produção de granulado gerou ganhos financeiros significativos para a Gerdau em 2016.
PLANEJAMENTO E DESENVOLVIMENTO
Com o objetivo de diminuir o percentual de partículas super grossas no sinter feed produzido nas plantas de
beneficiamento da Gerdau: UTM II (Unidade de Tratamento de Minérios II) e TSVL (Tratamento a Seco de Várzea do Lopes) foi usado a metodologia PDCA para identificação do problema, criação do plano de ação,
controle do processo e aperfeiçoamento.
Inicialmente foi feito uma estratificação da contribuição na fração >6,3 mm do sinter feed de cada produto da Gerdau, em 2015.
Estratificação da quantidade de partículas grossas no SF em 2015. Como pode ser observado na figura, os produtos que compõe o sinter feed para a UOB, e que possuíam a maior contribuição na quantidade total de minérios grossos foram o FINAT (finos naturais), produzido a seco na UTM II e o sinter feed do tratamento a seco de Várzea do Lopes (SFVL), representando mais de 80% das causas. Além dos produtos apresentados nessa estratificação, também é componente do sinter feed entregue na UOB produtos de terceiros, porém toda a análise realizada desconsiderou os minérios de terceiros por não termos ação direta sobre eles.
Apesar de produzirem materiais diferentes, as rotas de processo na UTM II (parte a seco) e na TSVL são bem similares. A figura apresenta os fluxogramas dasplantas de beneficiamento que produzem o
FINAT (tratamento a seco da UTM II) e o SFVL.
Para ser classificado como FINAT, o ROM que chega à UTM II passa por dois processos de classificação,
com grelha e peneiramento primário e cominuição (britador de mandíbulas primário e britador cônico secundário). O material retido no primeiro deck do peneiramento primário é a carga circulante que volta no britador cônico; já o retido no segundo deck segue para a rota a úmido da planta. O FINAT é o material passante no peneiramento primário. A produção do SFVL possui rota similar à produção do FINAT.
O peneiramento primário é ponto fundamental para a redução de minérios grossos no sinter feed. Os esforços das equipes envolvidas foram concentrados, portanto, nessa etapa do processo.
SIMULAÇÃO DE PROCESSOS
Com o objetivo de simular os efeitos no processo de peneiramento das mudanças de telas no peneiramento primário foi usado um software de simulação de processos chamado USIMPAC. Esse programa dispõe de vários modelos matemáticos que são associados a cada operação unitária representada em um fluxograma, que no caso desse projeto foi o peneiramento primário. Dependendo do objetivo da simulação dos dados disponíveis, diferentes modelos matemáticos podem ser usados para o mesmo equipamento. Esses modelos matemáticos calculam os dados das correntes de saída a partir dos dados de entrada dos fluxos e parâmetros do modelo.
Com dados do tamanho dos equipamentos, condições operacionais, características do minério, parâmetros de ajuste do modelo e critérios de performance é possível simular diversas condições no processo.
Esse programa permitiu que fosse modelado o peneiramento com diferentes configurações de aberturas
de telas.
DIAGNÓSTICO DO PENEIRAMENTO TSVL
Com o intuito de analisar profundamente a operação da peneira da TSVL foi realizado um diagnóstico
desse peneiramento. Essa análise abrangeu aspectos estáticos e dinâmicos da peneira, com foco nas características de operação e na eficiência do peneiramento, uma vez que as condições de peneiramento foram modicadas com a troca de telas.
Para um peneiramento eficiente uma peneira deve exercer três ações independentes e distintas sobre a
partículas a serem classificadas: transportar, estratificar e peneirar. Portanto, o diagnóstico desenvolvido teve a
função de avaliar a capacidade de transporte de todas as partículas, o espaço suficiente para acomodação do
leito e o tempo suficiente para que as partículas finas se apresentem à tela e a atravessem.
Foi realizado também um diagnóstico dinâmico da peneira, analisando parâmetros como frequência de vibração e amplitude. A frequência da vibração tem por função estratificar o material sobre o leito, fazendo com que as partículas finas fiquem por baixo. A amplitude tem a função de transportar as partículas, lançando-as para cima e para frente e fazendo com que cada partícula experimente uma nova abertura da tela, o que aumenta sua chance de ser classificada corretamente.
Outro parâmetro analisado nesse diagnóstico foi o acúmulo de material em pontos específicos das peneiras, bem como seu desgaste. Isso causava sobrecarga em certas partes da peneira, além de diminuir a vida útil do equipamento. A alimentação da peneira foi distribuída de forma a evitar caminhos preferenciais. Foram instalados esticadores de telas nas peneiras, para que não ocorresse flambagem e regiões propensas a
acúmulo de material sobre a peneira.
MUDANÇA NA ABERTURA DAS TELAS DO PENEIRAMENTO – UTM II E TSVL
Para conseguir a redução do percentual de partículas super grossas no FINAT e no SFVL, ambos componentes do sinter feed, foi realizado uma mudança de telas usada no processo.
No caso do FINAT, a troca de telas mencionada foi feita em duas partes, uma em maio de 2016 e outra
em outubro de 2016. Isso permitiu que não fosse causado uma mudança brusca na partição de produtos da
planta. Em maio de 2016 foi realizado a troca de algumas telas de 18 mm de abertura (telas de poliuretano – PU) para telas de 9 mm de PU, ficando o segundo deck da peneira com 24% de telas de 9 mm. Já em outubro de 2016, esse percentual de telas de 9 mm passou para 60%.
Para o SFVL, a troca de telas foi feita de uma única vez, e ocorreu em abril de 2016. Foram trocadas 50% das telas de aço de 18 mm para telas de 16 mm de abertura.
RESULTADOS
As cartas de controle da fração >6,3 mm do FINAT mostram que, a partir do mês de outubro de 2016 a troca de telas que foi executada surtiu o efeito esperado, reduzindo a média do parâmetro >6,3 mm de 7,18% em 2015 para 4,58% a partir de outubro de 2016.
As cartas de controle da fração >6,3 mm do SFVL mostram que, a partir do mês de abril de 2016 a troca
de telas que foi executada surtiu o efeito esperado, reduzindo a média do parâmetro >6,3 mm de 17,51%
em 2015 para 11,50% a partir de abril de 2016.
Outro ponto muito relevante no trabalho foi o aumento da estabilidade operacional, para o parâmetro %>6,3 mm do SFVL. Pelos dados da carta de controle aprentada, observa-se que em 2015 o limite superior de controle para o parametro em questão foi de 36,42% >6,3 mm no SFVL; e em 2016, após as ações do projeto, em abril, o limite superior de controle caiu para 24,90%, demonstrando menor desvio padrão dos
resultados, o que pode ser visto na comparação das cartas de controle de 2015 e 2016.
O resultado dessas melhorias impactou diretamen-te no resultado do projeto, cuja meta era reduzir de 9,10% para 8,90% o percentual da fração >6,3 mm do SF na entrega. A figura apresenta a carta de controle da fração >6,3 mm do SF entregue na UOB em 2015 e 2016.
Os dados apresentados são mensais.
As cartas de controle da fração >6,3 mm do SF entregue na UOB mostra que, esse parâmetro teve uma redução do valor de 9,10% em 2015 para 7,34% em 2016.
Pode-se notar também na figura um decréscimo do percentual médio da fração >6,3 mm a partir de abril de 2016, justamente devido a implementação das melhorias propostas na fase de elaboração do plano de ação do projeto.
Como resultados positivos do projeto de redução da fração >6,3 mm do SF da Gerdau, destaca-se:
• Grande sinergia entre as áreas de processos e operação da mineração e sinterização da siderurgia da Gerdau
• Redução da fração grossa do SF de alimentação das máquinas de sinterização da Gerdau com ganhos em
produtividade e redução no consumo de combustível
• Maior produção de granulado (produto de maior margem) em função do redirecionamento da fração
>6,3 mm do SF para o granulado sem perda de qualidade dos produtos
• Possibilidade de redução do custo da carga ferrífera dos altos fornos em função da maior disponibilidade
de granulado próprio (granulado próprio tem custo mais baixo do que pelota, sinter produto e granulado
de terceiros)
• Aumento de 3,0% da produção de granulado em 2016
CONCLUSÃO
Para alavancar os resultados da Gerdau, o desenvolvimento de projetos com sinergias entre diversas
áreas da empresa, como a mineração e a siderurgia é ponto chave. O projeto de redução da fração grossa do sinter feed Gerdau (%>6,3 mm) através de melhorias de processo foi desenvolvido com apoio de diversas áreas e gerou resultado em vários processos. A redução da fração >6,3 mm do SF foi acima da meta estabelecida no início do projeto, mas a Gerdau continua investindo em melhorias sistemáticas dos seus
processos e, consequentemente dos seus produtos, sempre com foco em aspectos de saúde, segurança e
meio ambiente, garantindo a sustentabilidade econômica do negócio e a satisfação dos clientes.
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Melhorias de processo diminuem fração grossa de sinter feed

A Gerdau Mineração realizou em 2016 um importante projeto, que teve como principal objetivo a redução do percentual de partículas super grossas (%>6,3 mm) no sinter feed (SF) produzido, como solicitação da siderurgia. No processo de sinterização as partículas super grossas não atuam como nucleantes nem aderentes, reduzindo a produtividade e aumentando o consumo de combustível na máquina de sinterização.
Além disso, a fração grossa do sinter feed pode ser recuperada como granulado, que tem maior valor agregado. Em 2016, foram desenvolvidas otimizações de processo nas plantas de beneficiamento da Gerdau, como troca de telas nas peneiras – baseado em simulações de processo – e análise estática e dinâmica das peneiras para suportar as modificações. Essas ações contribuíram para que fosse alcançado, em 2016, um percentual médio de 7,34% de partículas acima de 6,3 mm no sinter feed entregue para consumo interno na sinterização da Gerdau (em 2015 o valor foi de 9,10%). Assim, foram gerados ganhos financeiros
expressivos para a Gerdau com a redução da fração super grossa do sinter feed.
A qualidade dos produtos gerados pela indústria siderúrgica, entre outros fatores, é fortemente dependente das matérias-primas utilizadas, que advém da atividade minerária. Problemas com as características dos produtos minerais enviados à siderurgia podem acarretar em aumento no custo de produção, bem
como desvios nas qualidades metalúrgicas dos produtos dos processos de redução. Atender às especificações dos clientes, portanto, é importante elemento de competitividade.
Dentre os parâmetros dos produtos minerais que devem ser atendidos, para maior eficácia no processo
siderúrgico, se encontra o percentual de minérios grossos (%>6,3mm) no sinter feed, que é usado na sin-
terização. Essas partículas, denominadas super grossas, não apresentam capacidade de aderir às partículas mais finas ao seu redor, e, portanto, não contribuem para o fenômeno da microaglomeração a frio, etapa que antecede a sinterização. Por esse motivo, devem ser minimizadas na composição da mistura a ser sinterizada.
Devido a incapacidade de se comportar como partícula nucleante, os minérios super grossos diminuem a produtividade da sinterização, o que acarreta em um aumento no consumo específico de combustível no
processo. Além disso, essa fração >6,3mm possui características físicas de outro produto de minério de
ferro, o granulado. Esse produto, por ter granulometria adequada, pode alimentar diretamente o alto forno e
não precisa de etapa anterior de aglomeração (como o sinter produto e a pelota). Dessa forma, o custo do granulado é inferior ao do sinter produto e da pelota.
Além disso, a margem de lucro do granulado para a mineração é significativamente superior ao do sinter feed e do pellet feed.
A Gerdau atua comprometida com a qualidade dos seus produtos, atendendo às especificações dos seus
clientes e buscando otimizar seus processos com estratégias bem planejadas. No ano de 2016, a mineração da Gerdau foi solicitada pelo seu principal cliente interno, a Usina Ouro Branco (UOB), para reduzir o percentual de partículas >6,3 mm no sinter feed. Além disso, foi vislumbrado a oportunidade de redução de custos com carga ferrífera pelo alto forno e também o aumento das margens da mineração com o redirecionamento do sinter feed grosso para o granulado.
Em 2015, o percentual >6,3 mm do sinter feed entregue na UOB foi de 9,10%, e em 2016, com as ações do projeto, esse valor caiu para 7,34% (a meta foi de 8,90%), o que representou um aumento de, aproximadamente, 3,0% na produção de granulado (considerando apenas produtos próprios). Esse aumento da produção de granulado gerou ganhos financeiros significativos para a Gerdau em 2016.
PLANEJAMENTO E DESENVOLVIMENTO
Com o objetivo de diminuir o percentual de partículas super grossas no sinter feed produzido nas plantas de
beneficiamento da Gerdau: UTM II (Unidade de Tratamento de Minérios II) e TSVL (Tratamento a Seco de Várzea do Lopes) foi usado a metodologia PDCA para identificação do problema, criação do plano de ação,
controle do processo e aperfeiçoamento.
Inicialmente foi feito uma estratificação da contribuição na fração >6,3 mm do sinter feed de cada produto da Gerdau, em 2015.
Estratificação da quantidade de partículas grossas no SF em 2015. Como pode ser observado na figura, os produtos que compõe o sinter feed para a UOB, e que possuíam a maior contribuição na quantidade total de minérios grossos foram o FINAT (finos naturais), produzido a seco na UTM II e o sinter feed do tratamento a seco de Várzea do Lopes (SFVL), representando mais de 80% das causas. Além dos produtos apresentados nessa estratificação, também é componente do sinter feed entregue na UOB produtos de terceiros, porém toda a análise realizada desconsiderou os minérios de terceiros por não termos ação direta sobre eles.
Apesar de produzirem materiais diferentes, as rotas de processo na UTM II (parte a seco) e na TSVL são bem similares. A figura apresenta os fluxogramas dasplantas de beneficiamento que produzem o
FINAT (tratamento a seco da UTM II) e o SFVL.
Para ser classificado como FINAT, o ROM que chega à UTM II passa por dois processos de classificação,
com grelha e peneiramento primário e cominuição (britador de mandíbulas primário e britador cônico secundário). O material retido no primeiro deck do peneiramento primário é a carga circulante que volta no britador cônico; já o retido no segundo deck segue para a rota a úmido da planta. O FINAT é o material passante no peneiramento primário. A produção do SFVL possui rota similar à produção do FINAT.
O peneiramento primário é ponto fundamental para a redução de minérios grossos no sinter feed. Os esforços das equipes envolvidas foram concentrados, portanto, nessa etapa do processo.
SIMULAÇÃO DE PROCESSOS
Com o objetivo de simular os efeitos no processo de peneiramento das mudanças de telas no peneiramento primário foi usado um software de simulação de processos chamado USIMPAC. Esse programa dispõe de vários modelos matemáticos que são associados a cada operação unitária representada em um fluxograma, que no caso desse projeto foi o peneiramento primário. Dependendo do objetivo da simulação dos dados disponíveis, diferentes modelos matemáticos podem ser usados para o mesmo equipamento. Esses modelos matemáticos calculam os dados das correntes de saída a partir dos dados de entrada dos fluxos e parâmetros do modelo.
Com dados do tamanho dos equipamentos, condições operacionais, características do minério, parâmetros de ajuste do modelo e critérios de performance é possível simular diversas condições no processo.
Esse programa permitiu que fosse modelado o peneiramento com diferentes configurações de aberturas
de telas.
DIAGNÓSTICO DO PENEIRAMENTO TSVL
Com o intuito de analisar profundamente a operação da peneira da TSVL foi realizado um diagnóstico
desse peneiramento. Essa análise abrangeu aspectos estáticos e dinâmicos da peneira, com foco nas características de operação e na eficiência do peneiramento, uma vez que as condições de peneiramento foram modicadas com a troca de telas.
Para um peneiramento eficiente uma peneira deve exercer três ações independentes e distintas sobre a
partículas a serem classificadas: transportar, estratificar e peneirar. Portanto, o diagnóstico desenvolvido teve a
função de avaliar a capacidade de transporte de todas as partículas, o espaço suficiente para acomodação do
leito e o tempo suficiente para que as partículas finas se apresentem à tela e a atravessem.
Foi realizado também um diagnóstico dinâmico da peneira, analisando parâmetros como frequência de vibração e amplitude. A frequência da vibração tem por função estratificar o material sobre o leito, fazendo com que as partículas finas fiquem por baixo. A amplitude tem a função de transportar as partículas, lançando-as para cima e para frente e fazendo com que cada partícula experimente uma nova abertura da tela, o que aumenta sua chance de ser classificada corretamente.
Outro parâmetro analisado nesse diagnóstico foi o acúmulo de material em pontos específicos das peneiras, bem como seu desgaste. Isso causava sobrecarga em certas partes da peneira, além de diminuir a vida útil do equipamento. A alimentação da peneira foi distribuída de forma a evitar caminhos preferenciais. Foram instalados esticadores de telas nas peneiras, para que não ocorresse flambagem e regiões propensas a
acúmulo de material sobre a peneira.
MUDANÇA NA ABERTURA DAS TELAS DO PENEIRAMENTO – UTM II E TSVL
Para conseguir a redução do percentual de partículas super grossas no FINAT e no SFVL, ambos componentes do sinter feed, foi realizado uma mudança de telas usada no processo.
No caso do FINAT, a troca de telas mencionada foi feita em duas partes, uma em maio de 2016 e outra
em outubro de 2016. Isso permitiu que não fosse causado uma mudança brusca na partição de produtos da
planta. Em maio de 2016 foi realizado a troca de algumas telas de 18 mm de abertura (telas de poliuretano – PU) para telas de 9 mm de PU, ficando o segundo deck da peneira com 24% de telas de 9 mm. Já em outubro de 2016, esse percentual de telas de 9 mm passou para 60%.
Para o SFVL, a troca de telas foi feita de uma única vez, e ocorreu em abril de 2016. Foram trocadas 50% das telas de aço de 18 mm para telas de 16 mm de abertura.
RESULTADOS
As cartas de controle da fração >6,3 mm do FINAT mostram que, a partir do mês de outubro de 2016 a troca de telas que foi executada surtiu o efeito esperado, reduzindo a média do parâmetro >6,3 mm de 7,18% em 2015 para 4,58% a partir de outubro de 2016.
As cartas de controle da fração >6,3 mm do SFVL mostram que, a partir do mês de abril de 2016 a troca
de telas que foi executada surtiu o efeito esperado, reduzindo a média do parâmetro >6,3 mm de 17,51%
em 2015 para 11,50% a partir de abril de 2016.
Outro ponto muito relevante no trabalho foi o aumento da estabilidade operacional, para o parâmetro %>6,3 mm do SFVL. Pelos dados da carta de controle aprentada, observa-se que em 2015 o limite superior de controle para o parametro em questão foi de 36,42% >6,3 mm no SFVL; e em 2016, após as ações do projeto, em abril, o limite superior de controle caiu para 24,90%, demonstrando menor desvio padrão dos
resultados, o que pode ser visto na comparação das cartas de controle de 2015 e 2016.
O resultado dessas melhorias impactou diretamen-te no resultado do projeto, cuja meta era reduzir de 9,10% para 8,90% o percentual da fração >6,3 mm do SF na entrega. A figura apresenta a carta de controle da fração >6,3 mm do SF entregue na UOB em 2015 e 2016.
Os dados apresentados são mensais.
As cartas de controle da fração >6,3 mm do SF entregue na UOB mostra que, esse parâmetro teve uma redução do valor de 9,10% em 2015 para 7,34% em 2016.
Pode-se notar também na figura um decréscimo do percentual médio da fração >6,3 mm a partir de abril de 2016, justamente devido a implementação das melhorias propostas na fase de elaboração do plano de ação do projeto.
Como resultados positivos do projeto de redução da fração >6,3 mm do SF da Gerdau, destaca-se:
• Grande sinergia entre as áreas de processos e operação da mineração e sinterização da siderurgia da Gerdau
• Redução da fração grossa do SF de alimentação das máquinas de sinterização da Gerdau com ganhos em
produtividade e redução no consumo de combustível
• Maior produção de granulado (produto de maior margem) em função do redirecionamento da fração
>6,3 mm do SF para o granulado sem perda de qualidade dos produtos
• Possibilidade de redução do custo da carga ferrífera dos altos fornos em função da maior disponibilidade
de granulado próprio (granulado próprio tem custo mais baixo do que pelota, sinter produto e granulado
de terceiros)
• Aumento de 3,0% da produção de granulado em 2016
CONCLUSÃO
Para alavancar os resultados da Gerdau, o desenvolvimento de projetos com sinergias entre diversas
áreas da empresa, como a mineração e a siderurgia é ponto chave. O projeto de redução da fração grossa do sinter feed Gerdau (%>6,3 mm) através de melhorias de processo foi desenvolvido com apoio de diversas áreas e gerou resultado em vários processos. A redução da fração >6,3 mm do SF foi acima da meta estabelecida no início do projeto, mas a Gerdau continua investindo em melhorias sistemáticas dos seus
processos e, consequentemente dos seus produtos, sempre com foco em aspectos de saúde, segurança e
meio ambiente, garantindo a sustentabilidade econômica do negócio e a satisfação dos clientes.

Fonte: Revista Minérios & Minerales

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Implantação de índice de performance aumenta produtividade e engajamento de equipes

Para atender à crescente demanda global por bauxita de Juruti, a Alcoa vem expandindo seguidamente seu ritmo de produção, ano após ano, investindo no aumento da produtividade dos equipamentos e, sobretudo, no avanço da produtividade dos grupos operacionais da unidade, através da eliminação de desperdícios e melhoria da performance operacional do time.
Neste contexto, foi desenvolvida a ferramenta de gestão de performance de grupos na usina de beneficiamento de Juruti, no Pará, que é considerada o gargalo produtivo do projeto. Conhecido como Índice de
Performance de Grupos (IPG), a ferramenta consiste na reunião dos indicadores críticos da usina e na avaliação da performance dos grupos operacionais com um monitoramento contínuo sobre a performance de cada grupo sobre os indicadores, permitindo respostas rápidas para correção de performances, quando
necessário.
A partir da implantação do IPG, notou-se significativa evolução da performance dos grupos em todos os indicadores monitorados e o aumento do engajamento das equipes em realizar o melhor resultado, estabelecendo-se como grupos de alta performance.
A evolução da performance operacional da usina vem contribuindo diretamente para o alcance dos recordes produtivos de Juruti, que em 2016 alcançou a maior produção já realizada: 6 milhões de t embarcadas.
INTRODUÇÃO
Este trabalho apresenta a aplicação da ferramenta de gestão de pessoas denominada IPG. A usina conta
com quatro grupos operacionais que se revezam em regime de turnos de trabalho de 12 horas diárias.
Antes da aplicação da ferramenta notavam-se grandes diferenças de desempenho entre os grupos e a falta de um padrão operacional que permitisse a identificação das rotinas mais apropriadas. Isto implicava em perdas de produtividade, perdas de tempo na execução das atividades e a falta de uma metodologia que permitisse medir a eficiência dos grupos e pesso as, tornando o processo de reconhecimento profissional dos funcionários questionável. Dessa forma, foi desenvolvida e aplicado o IPG que mapeou os indicadores mais importantes para a usina de beneficiamento, gerando notas associadas a cada tipo de performance esperada dos grupos operacionais e tendo estas expectativas alinhadas entre os funcionários.
Observou-se evolução significativa em todos os indicadores mapeados, além do aumento do engajamento das pessoas pelas suas rotinas, uma vez que a ferramenta foi capaz de quantificar a eficiência das pessoas na realização das suas atividades. Os funcionários também demonstraram maior entendimento sobre as expectativas sobre seus resultados, otimizaram seu escopo de trabalho e passaram a contar com um sistema de reconhecimento baseado em mérito com metodologia alinhada e compreendida por todos, sendo considerada clara e justa pelos funcionários.
Objetivo da implantação do Índice de Performance de Grupos (IPG):
• Aumentar a produtividade do grupo operacional
• Medir a performance de pessoas e grupos
• Reconhecer pessoas a partir de uma metodologia definida
Etapas para implantação do IPG:
• Identificar o objetivo principal a ser atendido pela ferramenta: evolução da produtividade das equipes operacionais da usina de beneficiamento
• Identificar principais indicadores da usina de beneficiamento a serem monitorados
• Elaborar um sistema de computador que permita o gerenciamento das informações IPG
• Conscientizar grupos sobre a importância de ter um sistema de gerenciamento de performance
• Medir performance de grupos
• Avaliar potencias gaps dos grupos
• Elaborar plano de desenvolvimento para aumentar performance de grupos com baixo rendimento
• Premiar e reconhecer performance de grupos com alta performance
• Elaborar plano de desenvolvimento de carreira para talentos individuais
DESENVOLVIMENTO
A Companhia possui um Sistema de Gestão de Desempenho com métricas globais referentes a resultados e performance comportamental. Porém, não havia ferramenta específica de medição de performance de pessoas ou que medisse a produtividade dos grupos frente aos indicadores chaves da
usina de beneficiamento.
Assim, o primeiro passo para a criação da ferramenta foi a identificação dos principais indicadores a serem monitorados. A determinação e divulga-ção de forma clara desses indicadores foi fundamental para o sucesso da implementação da ferramenta, pois forneceu aos grupos operacionais a noção do que o departamento espera como resultado principal do desempenho deles – e isto permitiu que os grupos percebes-
sem a real conexão entre o trabalho realizado por eles e a eficiência da usina de beneficiamento. Dessa forma, foi elaborado um documento conhecido como contrato de expectativas que reuniu estes indicadores e ainda forneceu notas associadas a cada tipo de resultado obtido.
Uma vez identificados os indicadores chaves e ainda as notas de desempenho para cada resultado esperado,
iniciou-se o trabalho de alinhamento com todos os grupos operacionais sobre a importância do documento e
o que realmente é esperado dos grupos operacionais.
Assim, reuniões foram realizadas de apresentação do contrato de expectativas e de alinhamento sobre o entendimento do documento.
Para o controle das informações geradas pelos grupos durante a execução das atividades foi necessário
pensar na criação de um sistema que possibilitasse um gerenciamento fácil, visual e que permitisse a consulta
imediata das pessoas para verificação de seus próprios resultados.
O sistema criado recebeu o nome de gerenciador IPG. É interessante observar que este fato simples funcionou como um verdadeiro placar onde os grupos passaram a acompanhar com muita energia seus próprios resultados, mas também os dos demais grupos.
A partir das informações inseridas no sistema de gerenciamento de informações do IPG, pode-se acompanhar os resultados de cada grupo em cada indicador pertencente ao IPG. Assim, mensalmente pode-se verificar a performance dos grupos no mês em questão bem como constatar também os resultados ao longo do ano.
As informações são importantes, pois permitem uma rápida percepção da tendência de comportamento das equipes, possibilitando atuação imediata do gestor das equipes em caso de necessidade de reação em melhoria de performance.
CONCLUSÃO
A Alcoa Juruti fechou 2016 com novo recorde de produção de 6,0 Mtpa. A usina de beneficiamento teve con –
tribuição fundamental na conquista desse resultado através da melhoria dos padrões operacionais, aumento da eficiência operacional e redução de perdas produtivas por falhas operacionais.
• Com a implantação do IPG observou-se evolução da performance de todos os grupos ao longo de 2016.
• Todos os indicadores apresentaram evolução em 2016, a partir da consolidação da implantação do IPG.
• A produtividade dos grupos operacionais foi aumentada significativamente, inclusive permitindo aumento de escopo de trabalho. Atualmente os operadores desempenham também atividades de manutenção autônoma dos equipamentos, e esta atividade foi inserida na rotina da operação após a implantação do IPG.
• O IPG se tornou um o sistema de gestão de performance que apoio a avaliação de desempenho anual da equipe da usina. Tal metodologia é bem aceita pelas equipes e torna o processo de feedback mais claro, simples e eficiente.
• A curva de performance dos funcionários da usina se assemelha a curva de performance padrão de avaliações da companhia. Isto demonstra que a metodologia de avaliação aplicada na usina está alinhada também com a metodologia de gestão de desempenho aplicada globalmente pela Alcoa.
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Normas buscam oferecer mais segurança na operação

A Lei 12.334/2010 estabelece a Política Nacional de Segurança de Barragens (PNSB) para destinação à acumulação de água para quaisquer usos, à disposição final ou temporária de rejeitos e à acumulação de resí-
duos industriais. Esta Lei foi o ponto de partida para a segurança de barragens no Brasil.
A referida Lei no inciso III do Art. 4º, estabelece que o empreendedor é o responsável legal pela segurança da barragem, cabendo-lhe o desenvolvimento de ações para garanti-la. Em relação à competência fiscalizatória, o art. 5º em seus incisos III e IV, preconiza que é de atribuição da entidade outorgante de direitos minerários para fins de disposição final ou temporária de rejeitos e da entidade que forneceu a licença ambiental de instalação e operação para fins de disposição de resíduos industriais.
Compete ainda ao Departamento Nacional de Produção Mineral (DNPM), conforme estabelece o art. 7º, a
classificação pelos agentes fiscalizadores, das estruturas por categoria de risco, por dano potencial associado e pelo seu volume, com base em critérios gerais estabelecidos.
Barragens Inseridas na PNSB:
I – altura do maciço, contada do ponto mais baixo da fundação à crista, maior ou igual a 15 m.
II – capacidade total do reservatório maior ou igual a 3.000.000 m³.
III – reservatório que contenha resíduos perigosos conforme normas técnicas aplicáveis.
IV – categoria de dano potencial associado, médio ou alto.
As Barragens de mineração são classificadas segundo a categoria de risco (CR) e o dano potencial associado (DPA). Nos aspectos verificados na CR, as características técnicas observadas no estado de conservação incluem:
• Confiabilidade das estruturas extravasoras
• Percolação
• Deformações e recalques
• Deterioração dos taludes / paramentos
O Plano de Segurança da Barragem deve atender os seguintes requisitos:
• Documentação de projeto• Estrutura organizacional e qualificação dos profissionais na equipe de segurança da barragem
• Manuais de procedimentos para inspeções de segurança e monitoramento
• Plano de Ação Emergencial – PAE (quando exigido pelo órgão fiscalizador)
• Relatórios de inspeção e monitoramento da instrumentação e de Análise de Segurança Dano Potencial
Associado (DPA):
• Volume total do reservatório
• Existência de população a jusante
• Impacto ambiental
• Impacto socioeconômico
A classificação é definida a partir de uma matriz conforme portaria do DNPM nº 416/2012, como segue:
DANO POTENCIAL ASSOCIADO CATEGORIA DE RISCO ALTO MÉDIO BAIXO ALTO A B C MÉDIO B C D
BAIXO C D E Portaria do DNPM no 416/2012, em seu art. 3o, estabelece o seguinte: “As barragens de mineração serão cadastradas diretamente no sistema do Relatório Anual de Lavra – RAL, disponível no sítio do DNPM na internet, juntamente com a declaração dos demais dados do empreendi-
mento.”
Pontos negativos do sistema:
• Muitas barragens foram declaradas de forma equivocada
• As interpretações eram divergentes quando do enquadramento em uma das cinco classes
• As informações são anuais, exigindo retificações pontuais, sendo que a barragem é dinâmica
• Dificuldade na gestão das informações declaradas
O PROPOSTO: SISTEMA INTEGRADO DE GESTÃO DE SEGURANÇA DE BARRAGENS DE MINERAÇÃO (SIGBM)
• A partir do cadastramento a barragem será classifica -da pelos fiscais do DNPM quando da realização das vistorias de campo, em atendimento ao que preconiza a Lei 12.334/2010 em seu art. 7º: “As barragens serão classificadas pelos agentes fiscalizadores…”
• Não haverá divergências uma vez que a classificação ficará a cargo do órgão fiscalizador, conforme art. 7º já
citado.
• As informações serão quase que em tempo real, devido ao preenchimento das inspeções quinzenais, as
quais deverão obedecer a uma regra de periodicidade de quinze dias após a realização da inspeção.
• Haverá uma real gestão das barragens por parte do DNPM, considerando as funcionalidades do programa.
O QUE É O SIGBM?
1- CADASTRAR a barragem com seus atributos técnicos on-line;
2- ATUALIZAR informações em tempo real (inspeções, alterações projeto, etc);
3- CLASSIFICAR as barragens segundo risco crítico e dano potencial;
4- AGIR AUTOMATICAMENTE gerando autos de infração, multas, autos de interdição, ofícios exigências etc;
5- GERENCIAR fornecendo informações para apoiar as tomadas de decisões, tais como: barragens de mé-
todo construtivo Y; avisar defesa civil sobre risco e/ou acidentes; interditar barragens; sobre entrega de DCE;
barragens estão com obras de alteamento etc.
NOVOS RUMOS DA DESTINAÇÃO DE REJEITOS
• Anteriormente à ocorrência dos últimos acidentes, as barragens eram tratadas pelas empresas como a linha final do processo, a qual gerava apenas custos (prejuízos).
• Neste novo cenário da mineração, o assunto barragens passa a ter outro enfoque. As empresas estão realizando a recuperação dos rejeitos em barragens que apresentam um teor considerável (maior ganho e descaracterização da barragem).
• Estudos e desenvolvimento de novas tecnologias para viabilizar o aproveitamento do rejeito (construção civil etc.).
• Novas metodologias de disposição (filtros prensa, Ecobags, empilhamentos drenados, disposição em cavas exauridas).
DESAFIOS
As etapas de projeto, construção e manutenção de uma barragem apresentam um custo elevado. Porém, tal custo não se compara ao preço a ser pago no caso de seu rompimento.
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A mineração brasileira aquece suas turbinas e se prepara para o Brasil 2018 – 2022

Segundo Cristiano Romero, em sua coluna no jornal Valor, “os números do boletim Focus, do BC, mostram que o mercado está projetando mais uma rodada de desaceleração da atividade econômica. Antes mesmo da crise política, a mediana das expectativas colhidas pelo Focus já previa um arrefecimento da atividade, mas, depois da crise, essa percepção se intensificou”.
Por outro lado, destacou ele, “sabe-se que as expectativas do mercado estão sob controle – o que significa dizer que os agentes confiam no trabalho do BC – quando as projeções para dois anos à frente apontam o IPCA na meta ou em torno dela. Para 2018 e 2019, a mediana das opiniões colhidas pelo Focus prevê inflação de 4,25%. Para 2020 e 2021, 4% respectivamente. É verdade que a redução da meta de 2019 para 4,25% (até 2018 será de 4,5%) e da de 2020 para 4% ajudou a melhorar ainda mais as
expectativas”.
E enfatizou Romero: “Além da queda acelerada da inflação e das expectativas amplamente favoráveis, o balanço de pagamentos se mostra absolutamente administrável. Nos 12 meses até maio, o país registrou déficit em conta corrente de US$ 18,1 bilhões (ou 0,96% do PIB) e ingresso líquido de investimento estrangeiro direto (IED) de US$ 80,7 bilhões, ou seja, o saldo de IED é mais que suficiente para cobrir o déficit. Em outras palavras, mesmo com o país enfrentando turbulência que pode derrubar o presidente da República, uma crise cambial está fora do radar”.
Sendo a Mineração, por sua própria natureza, uma atividade de médio ou longo prazos, neste cenário acima destacado, faz todo sentido reunirmos e reorganizarmos nossas forças e, conhecendo e valorizando nossas vitórias, nos prepararmos para o Brasil 2019 – 2022 que se avizinha, no qual novos governos – federal e estaduais – “banhados pelas urnas”, deverão promover um crescimento mais expressivo da nossa economia.
É neste contexto que vejo com satisfação que a mineração brasileira está viva, atuante, debatendo seus desafios e planejando seu futuro: e o seu dinamismo está forte!
Exemplifico este dinamismo citando, por exemplo, que somente nos últimos três meses, ou seja, de maio de 2017 para cá, tivemos, entre outros: a) em Belo Horizonte (MG), dias 9 e 10 de maio de 2017, com expressiva participação de dirigentes e profissionais da mineração e divulgando resultados concretos e men-
suráveis, o “VIII Workshop de Redução de Custos na Mina e Planta”, com realização da revista Minérios & Minerales; (b) também em Belo Horizonte, teve lugar, no dia 25 de maio deste ano, reunião do Conselho Empresarial de Mineração e Siderurgia da Associação Comercial e Empresarial de Minas (ACMinas), debatendo, no quarto dia útil após a publicação da Portaria Nº 70.389, de 17 de maio de 2017, as barragens de mineração, com maciça presença de autoridades e mineradores de todo o Brasil, tendo sido expositores o diretor da DIFIS do DNPM, geólogo WLins Arcoverde, e o geólogo Luiz Paniago Neves, coordenador da DIFIS do referido DNPM; (c) a Câmara de Comércio Brasil Canadá (CCBC), na capital mineira, retomou os trabalhos de sua Comissão de Mineração, coordena-da agora por Paulo Misk, presidente da Largo Resources no Brasil, realização esta que contou com a distinguida presença do Embaixador do Canadá no Brasil, Riccardo Savone, e maciça participação de presidentes e diretores das empresas de mineração brasileiras de capital canadense; (d) por seu turno, o German Mining Network e a Câmara de Comércio Brasil Alemanha, também em Belo Horizonte, realizaram o 2º Seminário Brasil-Alemanha de Mineração e Recursos Minerais, no dia 22 de junho de 2017, muito concorrido; (e) em Brasília, a Agência para o Desenvolvimento Tecnológico da Indústria Mineral Brasileira (Adimb), realizou o VII Encontro de Executivos de Exploração Mineral – A Agenda Mineral Brasileira, dias 29 e 30 de junho de 2017, com público recorde; (f) e a Secretaria de Desenvolvimento Econômico da Bahia realizou o Bahia Mineral 2017: Construindo a Política Mineral da Bahia, dia 12 de julho de 2017, em Salvador (BA), com expressiva participação de autoridades e empresários do setor mineral.
E vem aí, em setembro do corrente ano, o 17º Congresso Brasileiro de Mineração e a Exposibram 2017. Por seu turno, os dirigentes da mineração brasileira no governo federal – secretário de Geologia, Mineração e Transformação Mineral, diretor-geral do DNPM e presidente da CPRM – prosseguiram com suas ações com vistas à dinamização da mineração no País e à atração de investimentos para a indústria.
Como podemos ver, reina um dinamismo extremamente interessante na mineração brasileira, o qual, certamente, deverá render frutos a curto, médio e longo prazos.
Vamos em frente!
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Tecnologia para agregar

O cenário do mercado global de mineração continua desafiante: os preços podem cair mais antes de iniciar uma reação. A economia chinesa continua mostrando sinais de expansão mais moderada — de um dígito; ritmo, porém, sustentável.
Peru, Colômbia e Chile continuam monopolizando o noticiário sobre novos investimentos estrangeiros no
setor mineral, mesmo diante da oposição popular frente a alguns megaprojetos.
Fala-se de uma possível escassez de lítio que ameaçaria a produção de baterias recarregáveis — peça chave da indústria emergente de veículos elétricos. Isso deve valorizar os depósitos de sais de lítio existentes no Chile e Argentina.
Já faz algum tempo o anúncio de uma tecnologia inovadora que permitirá a produção dessas baterias com um
novo material chamado grafeno — cristal de carbono, que guarda alguma semelhança com diamante, reduzindo drasticamente a necessidade de lítio. Seria a tecnologia disruptiva que vai baratear os custos das baterias recarregáveis e, em decorrência, o preço do automóvel elétrico. Essa relação é tão critica que a montadora pioneira Tesla tem sua própria indústria de baterias elétricas.
Outra aplicação do grafeno é seu uso como filtro para reter sais da água do mar, tornando-a potável. A
dificuldade está em produzir essa membrana de grafeno a custo competitivo e em escala industrial, substi-tuindo as membranas empregadas hoje nesta aplicação.
No VIII Workshop de Redução de Custos na Mina e Planta da revista Minérios & Minerales, realizado em maio passado, a Alcoa mostrou uma pesquisa em Juruti (PA), que desenvolveu a produção de tijolos com
rejeito de bauxita, que são três vezes mais resistentes do que os de barro.
A ArcelorMittal, em sua unidade de Piracicaba (SP), apresentou os resultados do projeto que aproveita a
escoria de alto forno como agregado siderúrgico, próprio para aplicações em construção e pavimentação. São alguns exemplos de que o aperfeiçoamento de tecnologias ou processos que permitam agregar mais valor a jusante na cadeia de produção dos minerais, aproveitando até o que antes era dado como rejeito, representa um caminho sem volta para a indústria da mineração.
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Programa Ver e Viver

O investimento social vem ganhando força por sua aceitação junto às comunidades. E tão importante quanto desenvolver um programa social é o fato de a empresa estar sempre atenta às necessidades locais e focar no que realmente faz a diferença. Por esta razão, a ArcelorMittal, através de sua Fundação, optou por concentrar seus esforços na formação de crianças e adolescentes para que se tornem cidadãos mais conscientes, produtivos e participativos, ao investir em educação, saúde, cultura e esporte.
Dentre os programas existentes, está o Ver e Viver, que busca detectar e tratar problemas visuais em alunos
do ensino fundamental. Testes de acuidade visual são aplicados por educadores e profissionais de saúde capacitados e, em caso de necessidade, os estudantes são encaminhados a consultas médicas.
O programa, que inclui a doação de óculos, influencia diretamente o rendimento escolar de crianças e adolescentes que poderiam ter a aprendizagem prejudicada por algum problema visual. O Ver e Viver foi implementado em 1997 pela ArcelorMittal Piracicaba, em Piracicaba (SP). A partir de 2000, foi expandido e passou a ser gerido pela Fundação ArcelorMittal Brasil.
INTRODUÇÃO
A ArcelorMittal Mineração Brasil desempenha suas atividades, atualmente, a partir de duas unidades mi-neradoras de minério de ferro: Mina de Serra Azul, situada em Itatiaiuçu (MG), e Mina do Andrade,
em Bela Vista de Minas (MG), sendo os dois locais o objeto de estudo. Juntas, as duas unidades
possuem capacidade produtiva instalada de 680 mil t/ano de minério de ferro granulado e de 7 milhões de t de minério de ferro fino (sinter feed). As operações da Mina do Andrade iniciaram-se em 1936 e da Mina de Serra Azul, em 1974, sendo que em 2009 e 2008, respectivamente, foram adquiridas pela Arcelor-Mittal, juntando-se ao maior grupo siderúrgico do mundo.
A mineração é um dos setores básicos da economia do País, contribuinte de forma decisiva para o bem estar
e a melhoria da qualidade de vida das pessoas, além de fundamental para o desenvolvimento de uma sociedade igualitária, desde que operada com responsabilidade social e mantendo sempre presentes os preceitos de desenvolvimento sustentável. Dessa forma, faz-se fundamental o investimento em programas e ações que gerem algum tipo de benefício às comunidades de entorno, como é o caso dos programas sociais.
Nos últimos cinco anos, a ArcelorMittal Mineração Brasil já implementou nove programas, como o Programa
Ensino de Qualidade, o Prêmio ArcelorMittal de Meio Ambiente, Programa de Educação Afetivo-Sexual,
Programa de Xadrez, Ver e Viver, Cidadãos do Amanhã, Vida Mais Segura, ArcelorMittal Cultural e Diversão em Cena. Este trabalho terá o programa Ver e Viver, como foco.
DESENVOLVIMENTO
A ArcelorMittal Mineração Brasil, por meio do programa Ver e Viver, possibilita que crianças e adolescentes
vejam o mundo de uma forma diferente. A iniciativa, conduzida em parceria com a Fundação ArcelorMittal,
Abertta Saúde, escolas municipais e secretarias de saúde e educação, oftalmologistas e óticas dos municípios atendidos oferece consultas oftalmológicas gratuitas a estudantes do 1° ao 9° ano do ensino fundamental. O processo é realizado em três etapas:
Consultas oftalmológicas nas áreas de influência
1. Triagem: A primeira triagem é conduzida pelos próprios professores. Para isso, eles recebem capacitação prévia.
2. Consultas oftalmológicas: Após a triagem, os alunos que foram considerados com suspeita de alguma dificuldade no teste, são direcionados a um profissional especializado, contratado pela empresa.
3. Doação de óculos: Caso o oftalmologista detecte problemas visuais, os alunos, que necessitarem, receberão os óculos no grau específico, podendo ainda escolher a cor e o modelo da armação, conforme disponibilidade da ótica contratada. Esta proposta parece simples, mas ajuda a incentivar a criança na utilização das lentes. Em Itatiaiuçu, região de atuação da ArcelorMittal Mineração Brasil – Mina de Serra Azul, mais de 2.000 (dois mil) alunos participaram da triagem e, até hoje, 504 (quinhentos e quatro) foram encaminhados para consulta oftalmológica e 194 (cento e noventa e quatro) óculos foram doados aos que apresentaram necessidade.
Já em Bela Vista de Minas, região de atuação da ArcelorMittal Mineração Brasil – Mina do Andrade, também
foram triados mais de 2.000 (dois mil) alunos, sendo que 269 (duzentos e sessenta e nove) consultas foram realizadas e 78 (setenta e oito) crianças receberam óculos.
Assim, não basta uma empresa se instalar em um local, se fazer presente em uma região e entender que
oferecer empregos e pagar taxas é suficiente. Manter o bom relacionamento com as partes interessadas é papel fundamental para o sucesso de qualquer atividade, especialmente em se tratando do segmento de mineração, que ainda sofre muita discriminação, devido aos impactos percebidos.
*Fernanda Garcia de Oliveira é analista de comunicação no segmento de mineração da ArcelorMittal.
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