Peneiramento elimina contaminantes para obter grau comercial

mineração corumbaense reunida

A metodologia consistiu em estudos de rotas alternativas de processos

A Mineração Corumbaense Reunida (MCR) apresentou o estudo “Unidade móvel de peneiramento via úmida na Mineração Corumbaense Reunida”, desenvolvido por Carzino Celso Lopes, Gerente de Operação de Usina, da MCR – Vale.


O trabalho trata da redução de estoque de LODU (Lump Ore Dry Screening – Granulado não lavado). A Usina de Tratamento de Minério de Ferro da MCR é responsável por um volume de produção de aproximadamente 4,5 milhões de t ano. Existem duas etapas de tratamento: plantas de britagem e peneiramento e plantas de lavagem.
Devido à maior capacidade produtiva das plantas de britagem, em relação à planta de lavagem, foram produzidos e estocados ao longo dos anos uma grande quantidade de LODU, que não atende a especificação de qualidade exigida pelo mercado, devido a grande presença de finos (material abaixo de 6,3 mm), baixo teor de ferro e alto teor de sílica e alumina.
Diante desse cenário, foi implementada a unidade móvel de peneiramento via úmida, com foco na redução do estoque de LODU, atingir a qualidade exigida pelo mercado e elevar a produção total. O objetivo do trabalho é o desenvolvimento de processo para o tratamento do LUMP (LODU – Lump Ore Dry Screening – Granulado não lavado) produzido na etapa de britagem e classificação.
A metodologia consistiu em estudos de rotas alternativas de processos; detalhamento dos equipamentos necessários; verificação de possíveis fornecedores junto a engenharia da Vale; acompanhamento do processo de montagem e start-up do projeto; validação da performance da planta móvel de lavagem via úmida; validação dos ganhos de produção, qualidade e redução de custos.
Com a implementação do projeto, todo o material gerado nas plantas de britagem é direcionado às plantas de lavagem, gerando LOBU (Granulado Lavado); ao deixar de produzir o LODU (Granulado Peneirado a Seco), não há mais necessidade de liberação de novas áreas para estocagem de material; e não há mais movimentação desnecessária de material.
Agora todo material movimentado está diretamente ligado ao processo produtivo (geração de valor); Redução da DMT (Distância Media de Transporte): devido à fácil alocação e locomoção da planta móvel;Baixo Capex: as alternativas estudadas para redução do Capex foram a adequação da planta sobre esteiras em 70% (que não atende) e a instalação de uma nova linha de lavagem em 800%.
Os resultados alcançados foram o aumento do teor de ferro em 3,6%; redução do teor de dióxido de silício em 1,81%; e redução do teor de alumina em 1,59 %; eliminação de praticamente todo material abaixo de 6,3 mm; e redução da presença de finos aderidos no granulado lavado (LOBU) para menos de 0,5 % em média.
Além disso, a manutenção foi simplificada, visto que o sistema de lubrificação é centralizado e automatizado; padronização dos componentes da planta com os existentes; maior MTBF da instalação com aplicação de materiais alternativos, em especial de desgaste; flexibilidade para operar com energia elétrica ou via gerador diesel; planta totalmente intertravada e com toda a instrumentação recomendada (as plantas sobre esteiras não têm); instalação de filtros de linha com by-pass e manômetros na entrada e saída, dando alta eficiência do sistema de lavagem; adequação da planta às NR,s/ RAC, inclusive com linha de vida na peneira; disponibilidade física da instalação acima de 90%; custo operacional 70% menor em relação a planta de lavagem existente.

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