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Inspeção eletromagnética detecta riscos potenciais na banda de borracha

Gabriel Ávila*

A CSN Mineração, situada na região do Alto Paraopeba, na cidade de Congonhas (MG) possui um
Transportador de Correia de Longa Distância (TCLD) com extensão de 3,2 km responsável pelo escoamento de 83% da produção, interligando a planta central até a estação de carregamento de produtos.

Este equipamento foi projetado e instalado para ampliação de produção da Mineração Casa de Pedra,
com capacidade de transportar minério de ferro a 4.000 t/h. A correia deste transportador possui extensão superior a 6 km e valor de aquisição de aproximadamente R$ 5 milhões.

O objetivo do trabalho foi direcionado para alavancar a performance operacional deste equipamento
através do aumento de sua confiabilidade e de sua disponibilidade física utilizando o PDCA (plan, do, check e action; ou planejar, fazer, checar e agir) como metodologia.

Baseado em análises metodológicas, estudos e com o apoio de uma equipe multidisciplinar, foram
planejados e definidos dois pilares de ataque para melhorar a performance do equipamento: manutenabilidade e confiabilidade, onde um plano de ação focado no objetivo foi elaborado, totalizando 221 ações de curto e médio prazo.

Estas ações foram desenvolvidas no ano de 2016 através de visitas de benchmarking à empresas parceiras no País com o mesmo tipo de equipamento em operação, inspeção preditiva através do acompanhamento do desgaste da superfície de borracha do tapete, e utilização de tecnologias de escaneamento da correia afim de verificar a integridade dos cabos internos.

Com isso, foi possível identificar fragilidades imperceptíveis a olho nu.

Esta prática sistêmica de “escanear” a estrutura da correia trata-se de ensaios não destrutivos de inspeção eletromagnética, que detecta possíveis descontinuidades nos cabos de aço provocados por corpos estranhos, defeitos que atinjam apenas as coberturas de borracha, ou mesmo erros de fabricação e procedimento na execução de emendas. A identificação prematura de falhas possibilita acompanhamento da evolução dos danos e permite um planejamento prévio para intervenção no momento ideal, evitando falhas catastróficas, otimizando recursos e reduzindo os custos
de manutenção.

O método de inspeção preditiva para este equipamento consiste em acompanhar o desgaste da correia
através de da técnica de ultrassom, medindo a espessura do tapete para projetar sua taxa de desgaste e consequentemente sua vida útil, proporcionando uma melhor previsibilidade das necessidades de troca e evitando custos desnecessários com trocas corretivas.

Disciplina na condução de reuniões sistemáticas foi a base da estrutura desenhada para verificar e acompanhar o desenvolvimento de cada ação, as dificuldades encontradas e a retroalimentações dos planos.

Tais reuniões aconteciam quinzenalmente com a participação de todos os envolvidos no projeto (equipes de manutenção, planejamento, engenharia, inspeção e operação), pautadas no plano de ação criado de maneira organizada e planejada. A cada encontro o time acompanhava o desenvolvimento do projeto, alinhava as expectativas para as entregas do próximo período e direcionava novas ações para complementação do plano inicial.

O resultado de um ano de trabalho pode ser verificado nos indicadores do equipamento:

• A confiabilidade foi elevada em 340%, saindo de um patamar de 90 para 307 horas de MTBF (tempo médio entre falhas), proporcionando um recorde de produção do equipamento com 13,5 milhões de t transportadas

• A disponibilidade física do equipamento é a maior do circuito, atingindo 98% em 2017

• Economia de R$ 40 milhões/ano com eliminação da frota de caminhões para transporte da produção

Outro ponto importante deste avanço de sucesso foi a padronização dos processos e projetos alterados
durante o trabalho. Foram revisados os cadastros das peças sobressalentes e desenvolvido um novo modelo de acompanhamento da disponibilidade destes sobressalentes para o equipamento. Os planos de manutenção e inspeção foram também totalmente revisados baseados na nova condição operacional; e todas as equipes foram treinadas.

Por fim, o TCLD é o equipamento mais confiável do circuito de produção da planta, contribuindo fortemente para redução dos custos de manutenção e alinhamento da produção da companhia.

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