Dedicada à Redução de Custos, Aumento de Produtividade e Manutenção Industrial na Mina e na Planta
Dedicated to Cost Reduction, Productivity, Industrial Maintenance at the Mine and Plant
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O avanço tecnológico da mineração australiana
Quando a Rio Tinto concluiu no ano passado a expansão de Pilbara para 360 milhões t/ano de minério de ferro, os trabalhos cumpriram o cronograma e os custos tiveram redução significativa tomando como referência as estimativas originais. Foi um dos maiores projetos de mineração realizados na Austrália, a um investimento de capital de US$ 14,7 bilhões, priorizando a expansão do porto e das instalações de embarque, infraestrutura adicional de ferrovia e energia elétrica, e ampliação das facilidades nas minas e plantas.  Segundo Warrick Ranson, diretor de Produtividade, Tecnologia e Inovaçao da Rio Tinto, o aporte de tecnologia e inovação desempenhou papel crucial neste empreendimento, além de colaboração entre as parceiras envolvidas.
 
Segundo relatou o jornalista John Chadwick, que fundou a revista International Mining, parceira editorial da revista Minérios & Minerales, “na Austrália Ocidental, a divisão de minério de ferro da Rio Tinto opera 15 minas, 1.700 km de ferrovia, quatro portos e três estações de energia elétrica na extensa região de Pilbara. Existe um Centro de Operações que comanda as operações, a 1.500 km de Perth, apoiado por um sistema abrangente de automação que monitora as atividades. 
 
Esses conceitos fazem parte do programa Mine of Future, que começou em 2008, incorporando o enorme potencial da automação, inspirado nas conquistas de indústrias como a aeronáutica e a de alimentos, levando a processos inusitados para a identificação, extração e transporte de minerais. Empresas parceiras como Metso CISA, Caterpillar, Atlas Copco e Schneider Electric deram importantes contribuições.
 
A mineradora australiana é a operadora da maior frota de caminhões autônomos do mundo — 69 deles trabalhando em três sítios. E a rede ferroviária Autohaul  será a primeira que se conhece para transporte pesado de longa distância, embora sua implantação esteja atrasada. O sistema tem potencial para reduzir duas horas do tempo de percurso, por trem e por dia. Vai eliminar ainda 70 mil km de tráfego rodoviário para levar os operadores de trem a postos de troca de turno.
 
O Automated Drilling System-ADS está operando em sete perfuratrizes na mina West Angela, que já acumularam 2 milhões m de furos, com 10% a mais de produtividade quando comparado com equipamento com operador. É a única mina do mundo a operar com perfuratrizes automatizadas em tempo integral. Outras minas da região de Pilbara, como Yandicoogina, vão introduzir esse processo.
 
Rio Tinto está obtendo ganhos ao reduzir investimento de capital e custo operacional, ao utilizar menos mão de obra, elevar a taxa de utilização dos equipamentos, melhorar a recuperação do corpo mineralizado, e controlar a variação dos processos e o consumo de matéria prima. Há resultados expressivos também nos índices de segurança e saúde dos trabalhadores. A frota de caminhões autônomos superou a frota tripulada em produtividade — em 12% na média, cortando em 13% os custos de carregamento e transporte.
 
Há avanços no Sistema de Automação na Mina —MAS, sigla em inglês, que está’ aperfeiçoando um dispositivo ultrassônico que poderá ser enterrado num depósito mineral para gerar imagens em 3D em tempo real. Essa imagem em 3D compara o modelo geológico obtido dentro da cava com os modelos de blocos a serem minerados, gerados via GPS, permitindo avaliar o minério a ser extraído em camadas medidas em metros. No estágio atual do sistema, já é possível visualizar não só o depósito mineral, mas toda a mina, facilitando a alocação de equipamentos para a extração do minério.
 
O modelo geológico assim otimizado, as limitações operacionais da mina, os custos operacionais e as receitas geradas pelo minério extraído — todos esses dados são alimentados aos “cérebros” que comandam as perfuratrizes automatizadas. Ao executar os furos, elas seguem um plano de fogo refinado, retroalimentando as taxas de penetração atingidas de volta ao MAS. Amostragens dos cones de desmonte são feitas e transmitidas ao MAS, ajustando as cargas de explosivos. Esta informação é repassada a um caminhão de bombeamento de explosivos, que vai administrar quantidades precisas de explosivo nos furos. O desmonte é feito e os caminhões autônomos ou tripulados são carregados. Os caminhões são rastreados, bem como o minério transportado e sua origem, na medida que este segue seu trajeto de processo dentro da planta.
 
A distribuição de partículas obtida nesse minério é comparada aos índices projetados, possibilitando ajustar os parâmetros geológicos no modelo de otimização de desmonte. E assim o ciclo continua.  Esse grau de input tecnológico nas operações da Rio Tinto em Pilbara são impressionantes, sem dúvida. Os seus concorrentes que se cuidem
 

Operação da Rio Tinto em Pilbara, na Austrália


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